金屬表面調整劑

金屬表面調整劑是用於金屬表面調整的試劑。

基本介紹

• 中文名：金屬表面調整劑
• 分類：金屬表面調整劑
• 類別：金屬表面調整劑
• 所屬分類：金屬表面調整劑

處理方法

磷化表面調整的處理方法是採用磷化表面調整劑使需要磷化的金屬表面改變微觀狀態，促使磷化過程中形成結晶細小的、均勻、緻密的磷化膜。磷化前工件的表面處理對磷化膜質量影響極大，尤其是酸洗或高溫強鹼清洗對薄層磷化影響最明顯。研究結果表明，冷軋鋼板表面存在著一層厚度為10A一50A的四氧化三鐵和三氧化二鐵的完整氧化層，磷酸鹽結晶就在此基礎上生成，得到完整緻密的磷化膜。如果經過酸洗，則三氧化二鐵氧化層過於減薄且不完整，所以很難得到良好均勻的磷化膜，還因為酸洗表面產生析碳，也影響磷化膜的形成。對於高溫或強鹼清洗，由於鋼板表面上的活性點轉變成氧化物或氫氧化物，構成磷化膜的結晶晶核減少，因而促使生成稀疏粗大的結晶，影響磷化質量，尤其是低溫薄層磷化及低鋅磷化對預處理特別敏感，不進行表面調整處理，就難以形成優良的磷化膜。

為了克服表面預處理帶來的種種不利影響，常常在磷化前一步加入一些有機的或無機的化合物，進行表面調整，這些表面調整劑可以是可溶性的，也可用攪拌的方法使之懸浮分散於水中的物質，它是能夠改變金屬表面狀態、加速磷化過程、降低磷化液溫度、促使形成結晶細微緻密的磷化膜的複合化學材料。這就是金屬表面調整劑的基本功能。表面調整劑套用在磷化前表面調整工序，以微粒形式吸附在金屬表面，成為一層分布均勻、數量較多的磷化結晶的晶核。由於金屬表面的晶核數量多，在結晶成長過程中，晶體之間能很快互相連線，限制了晶體繼續生長，因而使得磷化膜結晶細密均勻。

作用機理

國外研究者採用掃描電子顯微鏡(SEM)研究了磷化膜的形成過程，發現磷化分兩步進行。首先是在表面活性點上形成磷酸鹽的晶核，然後是晶核的繼續生長。磷化之前，表面用稀鹽酸處理後，發現活性點數目增加。活性點的多少，直接影響磷化膜的質量。最早發現含鈦的磷酸鹽溶液具有表面活化作用。用膠體Ti處理後，由於Ti在表面上的吸附，增加了表面活化點，可以控制磷化膜的晶粒大小和性能。膠態存在的磷酸鈦鹽懸浮在水溶液中便具有活化作用。用俄歇電子能譜(AES)研究發現，用膠Ti處理的表面上，有鈦吸附的地方，才有磷化膜形成，而未處理的表面則無磷化膜生成的痕跡。磷化膜的好壞，取決於金屬表面的活化狀態。含鈦表面調整液中Ti膠體粒子比水溶性Ti的化合物具有更強的活化作用，其他成分如表面活性劑也具有活化作用。國內研究者用掃描電鏡觀察發現，磷化過程由浸蝕期、非晶態沉積期和形核成長期組成。在浸蝕期內，製件表面不同鐵元素晶粒受侵蝕程度不同，這種侵蝕的不均勻性是由晶粒位向不同造成的。當製件表面被碳污染或存在碳的偏析時，其降低了對膠體Ti的吸附量，減少了磷化膜的成核點。有研究指出，表面調整劑的結晶成分是膠體磷酸氧鈦四鈉吸附在金屬表面的Ti4+(結晶原點)越多，覆蓋率就越高。用SEM觀察，膠體鈦主要附著在腐蝕造成的晶間裂紋附近，表面調整時間為50s時形成網狀結構，大量的結晶原點形成網狀結晶核。用含少量鈦鹽且有緩衝作用的弱鹼性溶液進行敏化處理，由於大量網狀結晶核的形成，可明顯提高磷化膜的細密度、附著力和耐蝕性。

根據外延生長的規律，磷酸鹽晶體必須以外延形式生長，所以要儘可能地產生磷酸鹽微晶，以同樣大小，均勻地分布在金屬表面，細密地堆積；另外，這樣有規律、重複的外延取向晶核的形成、生長及生長延遲的機理確保了底材形成初級磷化層和隨後的晶體沉積，同時也形成了一個有恰當附著力的細粒，大小大致相同的晶體結構的膜。外延晶核的生長很大程度上取決於聚集現象。在晶核生長時，核遲早會開始聚集，這樣，在核島形成時，聚集會增加，在後階段，島鏈連線直到僅留下一些溝，最後這些也會消失，從而取得連續的磷化膜，核島聚集所需的時間是由核島的大小及島間的距離決定的。因此，磷酸鹽沉積的結晶，在磷化膜形成中是十分重要的。鈦系表面調整劑能在金屬表面提供大量的欽鹽結晶的晶核，形成一層均勻的磷酸鈦鹽薄膜，彌補了金屬表面因酸洗或鹼洗造成的缺陷。正常情況下，帶負電的磷酸鈦膠體水解產生具有高活性的Ti(OH)4，以物理吸附的方式附著在工件表面，它填補了蝕點並形成大量的網狀結晶核，當活化層表面與磷化液接觸時，吸附在磷酸鈦膠體表面的鈉離子與磷化液中的鋅離子交換生成磷鋅礦晶粒，這些晶粒就提供了磷化層外延生長的平台。這些吸附的Ti在金屬表面形成的活性點的多少必然直接影響磷化膜的結晶大小。膠體Ti離子越小，單位面積上吸附的膠體Ti越多，磷化膜結晶就越細緻。

表面調整劑在生產實踐中，主要有以下一些作用:

（1）改善由前一步預處理中帶人的雜質，特別是形狀複雜的零件所帶入的物質。改善因脫脂槽帶來的不良的工件狀況。還可改善因酸洗使工件表面碳的析出給磷化帶來的不良影響。(2)表面調整可以使磷化膜的膜厚處於穩定狀態。(3)它能減少磷化液裡面的殘渣量。(4)減少磷化液的消耗量。(5)減少促進劑的消耗量。(6)降低磷化工藝溫度。(7)使磷化膜朝著有利的方向定向結晶。為此，可加入一些促進劑，如硝酸鹽、氯酸鹽、亞硝酸鹽等；另加入一些能形成晶核並能隨同金屬一起轉人磷化液的物質，如鋅磷化可加入膠體鈦、草酸、多磷酸鹽，磷化鍍鋅鋼可加入不溶性磷酸鋅，錳磷化可加入不溶性磷酸錳等。其中以鈦鹽和錳鹽最重要，效果顯著。這些物質可使經強鹼、強酸處理過的金屬表面活化形成大量的、分布均勻的晶核，因而生成均勻、緻密、精細、與基體結合牢固、防護性能強的磷化膜，並且還可以加速磷化速度，縮短磷化時間，減少磷化材料消耗，減少磷化沉渣。

鋼鐵件化學成膜前的表面調整劑分為：鋅系磷化用表面調整劑；鋅系磷化用表面調整劑分為膠鈦表調劑和以草酸為主的酸性表調劑。錳系磷化用表面調整劑。鋁及鋁合金用表面調整劑。鎂及鎂合金化學成膜前用表面調整劑(一般用酸性表面調整劑)。

製備

表面調整劑的製備這裡主要以粉末狀鈦鹽表面調整劑為例進行描述。鈦鹽表面調整劑由磷酸鹽和硫酸氧鈦等材料在專用設備中加熱反應，再經烘乾，粉碎等工序製成粉末狀的成品表面調整劑。

成品鈦鹽表面調整劑的技術指標

外觀：白色、粉末狀；

鈦含量：≥4%；

總鹼度：（0.1%一0.2%的水溶液）為3點一4點；

PH值：(0.1%一0.2%的水溶液)8一9。

此種表面調整工作液，使用壽命長，只需要按耗量補加原劑，保持工作液pH值即可，一般不需要定期補加新劑。工件經過鈦鹽表面調整後，不用水洗即可直接進人磷化工序。有時，由於設備有限，沒有表面調整槽子，將表面調整劑加入脫脂槽也可以起到表面調整作用，但效果沒有單獨使用表面調整好。

粉末膠體鈦鹽表面調整劑（膠鈦調整劑）製備方法(一)

35.2份水與12.6份的三聚磷酸鈉在65–80℃下，在混合器中以5800r/min轉速混合，5min後加入2.6份氟化鈦鉀，混合物在70℃加熱5min。然後加入49.6份磷酸氫二鈉，在75℃一80℃保持15min，然後慢慢升溫至88℃。淤泥狀的混合物慢慢加入到100份的無水磷酸氫二鈉中，充分混合冷卻，固態產品被壓製成乾性粉末，將此固態粉末與水配製成磷化表面調整液。膠體鈦鹽表面調整劑可使用於黑色金屬、鋅或鋁及其合金的磷化處理。

磷化表面調整劑粉末可通過研磨獲得，最好用球磨。一般製備方法為：將100ml/Llmol/LZnS04與l00mL，1mo1/LNa2HP04加入到1L0.5rnol/LFeS04溶液中，加熱到50℃，然後將含有沉澱的水溶液在90℃加熱1h，目的是熟化沉澱粒子。通過傾倒提純後，過濾，沉澱乾燥。，X射線衍射分析主成分為Zn2Fe(P04)及Fe3(PO4)2。每1kg添加50g促進劑，加到含少量異丙醇的水中，調至10%，在球磨機中研磨大約1h。通過儀器分析，確定微粒尺寸為5μm，研磨後，用自來水稀釋至1g/L，得到的懸浮液為磷化表面調整液。為了螯合陽離子及保持膠體鈦的穩定性，添加焦磷鹽類、聚磷酸鹽。當表面調整劑中添加一定量聚磷酸鹽時，聚磷酸鹽與金屬表面反應形成膜層，在後續的磷化處理過程中，可導致磷化膜出現缺陷。

粉末表面調整劑（表調劑）製備方法(二)

硫酸氧鈦混合液15.2，氫氧化鈉(工業級)22.4%，磷酸：（工業級）38%，碳酸鈉(工業級)18.8%，焦磷酸鈉(工業級)5.2%。

製備方法

由於硫酸氧鈦是以氫氧化鈉、磷酸反應生成磷酸鈦鈉，是一種劇烈的放熱反應，因此，配製時必須注意中和，使pH值達到9-11，鈦離子的濃度為0.01g/L配製工藝流程如下。

氫氧化鈉硫酸氧鈦混合液一磷酸一焦磷酸一中和一粉碎一檢驗

配製注意

硫酸氧鈦是較難溶物質，配製混合料的時間必須要在24小時以上，同時還要不斷攪拌使其充分溶解。

在加入磷酸時，硫酸鈦鈉生成磷酸鈦鈉是劇烈的放熱反應，加料時要緩慢傾斜攪拌，使其充分反應，同時要注意安全。

中和作用是整個配製中的關鍵之一，必須緩慢地將pH值調至9-11。

表面調整劑是一種膠體鈦物質，操作者在加料時不應操之過急，應緩慢均勻地加入槽液中。處理工件時，料框應上下攪動2次一3次，以便鈦物質的吸附。

分析方法

稱取“樣品”精確至0.1g，放人250mL燒杯中加蒸餾水溶解，冷卻後放入500mL容量瓶中，加水稀釋至刻度，混合均勻，用pH試紙或pH計方法測定。

3.表面調整劑製備(三)

成分 原料級別 質量濃度g/kg 成分 原料級別 質量濃度g/kg

多聚磷酸鹽 工業級 180-190 硼酸鹽 工業級 30

硫酸氧鈦混合液 工業級 150 85%磷酸 工業級 45-60

磷酸二鈉鹽 工業級 420 ST10混合物 工業級 20

在製造過程中，按配方在反應釜內先加水，然後加入多聚磷酸鹽，在高溫熔融狀態下，加入預溶的硫酸氧鈦混合液，在120℃反應生成膠體磷酸氧鈦四鈉，此過程為劇烈的放熱反應，生產時要嚴格控制溫度在120℃，PH值在11-13及反應時間48h。為了改進表面調整劑的性能，加入磷酸二鈉鹽起到分散和抗絮凝的作用，加入ST10以提高表面調整的熱穩定性和磷化速度，硼酸鹽則主要預防磷化膜過度反應造成發彩。冷卻後的塊表面調整劑經粉碎成為成品，粉碎得越細，單位面積上吸附的膠體鈦越多，磷化時產生的磷化膜結晶就越細緻越緊密。

表面調整劑的組成

組分含量

組分名稱 純度 含量（g/L）

多聚磷酸鈉化學純 3

氟鈦酸鉀化學純 X

磷酸氫二鈉 化學純 1

技術指標

溶液外觀 PH 處理方式 處理溫度 處理時間min

無色透明 4-5 浸漬 55-65 0.5-1.5

表調與非表調處理效果對比

處理方式 磷化前外觀 磷化膜外觀 磷化膜耐蝕性

非表調 鋼灰色 呈黑色，結晶粗糙 抗硫酸銅點滴約1min

表調 淡暗紅色 呈黑色，結晶細密 抗硫酸銅點滴大於2min

適用範圍

膠鈦磷酸鈦金屬表面調整劑(膠鈦表調劑)適用於鋼鐵、鋁、鋅等金屬磷化前的活化處理。如果採用鋅系磷化，這種溶液的活化效果十分顯著；如果採用鋅鈣系或錳系磷化，則這種溶液的活化效果較差；如果採用鐵系磷化，一般不需表面調整處理。膠鈦表調劑適用於黑色金屬、鋁、鋅等金屬的鋅系磷化前的活化處理。它的套用對於提高成膜速度和磷化膜的細密度與抗蝕性方面具有十分明顯的作用。

液體表面調整劑的製法

該表面調整劑由活化成份（磷酸鈦）、穩定劑(磷酸一聚磷酸鹽體系)和鹼金屬陽離子(K,Na)三部分組成。雖然用浸潰鋇、銀或鈣的磷酸鹽溶液也能改善磷化膜的質量，且存在各種製備方法如鈦鹽、磷酸鈉、動物膠或鹼金屬多糖醛酸鹽溶液；膠體鈦鹽、原矽酸鹽、三聚磷酸鹽或焦磷酸鹽等，但用本方法製備的表面調整劑可同時處理鋼、鋁和鋅，通用性較好。目前國外使用得最多的也是採用三聚磷酸鹽+酸式磷酸鹽+鈦鹽體系。通過試驗考察K,Na,Ti的配比，三聚磷酸鹽與Ti的配比，確定以下試驗配方(B組):

去離子水：240份;

磷酸氫二鈉：80份;

三聚磷酸鈉：50份;

氟鈦酸鉀：5份;

氫氧化鈉：2份;

穩定劑：150份;

阻垢分散劑：10份。

膠體鈦濃度對磷化膜的影響：

一般來說，作為活性物質的膠體鈦濃度越高，膠體鈦吸附在金屬基體表面的機率就越大，形成的活性中心點就越多，成膜就越緻密。但並不是濃度越高越好。一般鈦含量不超過100mg/L，過高的鈦濃度會導致膠體鈦粒子間相互碰撞的機率增加，從而使膠鈦表調劑發生聚沉，不僅得不到緻密的磷化膜，還會減少表面調整工作液的使用壽命。使用B組配方得到的液體表面調整劑，可以將鈦濃度控制在較低的範圍內且能得到良好的磷化膜。

存放的穩定性及活性：試驗主要針對表面調整劑的外觀及成膜性能。經過4個月的室溫存放後再對其進行低鋅磷化試驗，工藝仍然採用前面所述，與國內常用商品固態表面調整劑比較工作液的處理能力。試驗表明，磷化效果良好。表面調整工作液(含Ti10mg/L一12mg/L)在活化面積達到10m2/L後，仍然能夠形成完整的磷化膜層，而固態表面調整劑工作液一般只能連續處理3m2/L。

合成方法

液體表面調整劑也屬於Jern–ledL鹽體系，但克服了製備時對溫度和pH值要求苛刻的缺點。先將去離子水加熱到60℃一70℃，依次加入磷酸氧二鈉、三聚磷酸鈉及氫氧化鈉，升溫到100℃左右。然後加入鈦鹽和阻垢分散劑，保持20min~30min，再加入穩定劑，形成均勻的混合物後取出冷卻即可。合成過程中，應當注意所有操作是在不斷攪拌下進行，同時氫氧化鈉的加入量可根據需要適當增加，使最終溶液的pH值在9---9.5之間。穩定劑為高濃度磷酸鹽和多聚磷酸鹽水溶液，阻垢分散劑為多羰基環狀化台物與有機膦酸的複合物。主要是為了消除水中鈣鎂離子的影響。

在製備表面調整劑時節省了長時間的加溫過程，且無需進行乾燥，控制合成過程中的溫度和pH值是合成成功的關鍵。

本表面調整劑晶粒細化效果顯著，使低鋅磷化液的使用範圍擴大。對需要進行酸洗的工件也能處理，且能形成更均勻、更薄的磷化膜。

本表面調整劑較目前使用的固體表面調整劑處理能力更強，每升工作液(含l0mg/L---12mg/LTi4+)可以處理鋼鐵約10m2，而固態表面調整劑工作液的處理能力一般在3m2左右。

本表面調整劑活性保持也較好，當室溫放置時間超過4個月時，依然保持較好的表面調整活性。

表面調整劑的核心成分是膠體磷酸氧鈦四鈉，吸附在金屬表面的Ti4十(結晶原點)越多，覆蓋率就越高，大量的結晶原點形成網狀結晶核，晶核的數量決定了磷化膜的細化程度，而高的覆蓋率會使磷化膜更加細緻緊密且連續，並且膜重也會降低。通過試驗得知，高鈦的磷化膜灰色、均勻、緻密，低鈦的磷化膜稀疏、發黃。

pH值的影響

表面調整液的pH值直接影響表面調整劑的活性，表面調整液最穩定、有效的pH值範圍在8.2-9.5。在使用過程中，pH值除了正常消耗而降低外，由於表面調整液屬弱鹼性，容易吸收空氣中的CO2形成碳酸，pH值還會因中和作用而降低。另外，酸洗後水洗不盡的殘酸易帶入表面調整槽，也會降低表面調整劑的pH值。pH值低時，膠體磷酸鈦會沉降，磷化膜會稀疏、發黃和生鏽。

當pH<8.2且P(Ti4+)L時，鋼板鏽蝕甚至無膜；pH>9.5且P(Ti4+) ＞ 0.040g/L時，磷化膜粗糙且很厚。pH值最佳範圍是8.2-9.5，汽車生產線上PH值的檢測頻率為1次/班，Ti含量的檢測頻率為1次/天，以保持兩者都在工藝範圍之內。

溫度的影響

擺桿懸鏈通過式生產設備屬半密閉式環境，散熱不充分，這樣，把部分熱量傳遞到表面調整槽是無法避免的，一般都可使表面調整溫度達到30℃以上，甚至高達50℃以上。由於膠體系統屬於高度分散的多相分散系統，具有巨大的表面自由焓，故是熱力學不穩定系統，這種溫度狀態下膠體磷酸鈦會自動產生微粒聚結，成為大顆粒，使膠體很快產生沉澱而失效，溫度越高，沉降越多。當表面調整溫度在40℃時，表面調整的沉降率達18%。對於表面調整溫度超過30℃的生產線，最佳的散熱方式為在表面調整槽上加一個送風的裝置，迫使鹼性熱量向脫脂方向傳遞，在表面調整前加新鮮水噴淋也可阻擋部分熱量向表面調整槽傳遞，如果設備改進效果不理想，可向槽液中添加0.3g/L-0.5gL的ST10混合物添加劑。在處理汽車表面時，表面調整溫度高還會造成白車身磷化前水膜變乾，易在車身表面留下流痕，建議在進磷化槽前增加加濕工藝。

處理設備的影響

噴淋設備靠噴嘴噴淋磷化液到工件表面進行磷化、由於槽間距不夠或噴嘴歪斜極易造成串槽，磷化液飛濺到表面調整槽會降低表面調整液的PH值，造成Ti的沉降，影響磷化成膜的狀態。對於浸泡處理槽，主要注意工件瀝水時間，因為工件形狀複雜，很容易造成帶出污染，破壞表面調整性能，但是也要注意工件瀝水時間太長而造成工件鏽蝕的問題。槽液循環的好壞直接影響到表面調整液的壽命和磷化膜的質量，循環差將造成表面調整劑的沉降和槽液上層表面調整液鈦含量低，影響磷化膜的緻密程度。循環的表面調整液在4h之內會沉降10%一15%，生產線上最好將表面調整液的循環周期設計在2次/h

水質的影響

表面調整劑主要成分是膠體磷酸鈦，而配成工作液後呈乳白色膠體狀，高硬度的水極易造成膠體鈦凝聚沉降，一旦沉降後即使攪拌也無法恢復其表面調整功能，且不受生產負荷影響，必須定期排放。春、秋、冬三季兩周排放一次，夏天高溫季節一周排放一次。在表面調整生產過程中添加抗硬水的成分可減緩膠體鈦凝聚沉降，以添加中等分子量贅合物為主。配製表面調整液的水硬度不能過高，當水的硬度大於等於100°dH（1dH=0.178mmo1/L）時，或者水的電導大於等於200uS/cm時，可考慮使用部分純淨水，以降低硬度，但太軟的水也會降低表面調整劑的活性(膠體顆粒太小)。試驗得知，膠體鈦鹽沉降後的表面調整會造成磷化膜稀疏、發黃。由不同水質硬度配製表面調整液所得磷化膜的SEM形貌圖可知，硬度為130°dH時，磷化膜稀疏，大部分無膜;硬度為20°dH時，磷化膜緻密均勻。建議水質硬度控制在20°-100°dH之間。

表面調整對磷化至關重要，好的表面調整使磷化膜更加細微緻密，對磷化成膜有促進作用，可降低對磷化槽的循環攪拌依賴性。在磷化液各參數都正常的前提下，通過分析發現，如果磷化膜稀疏甚至無膜，可提高Ti4+含量和pH值，磷化膜大面積發黃或有黃色流痕，可提高pH值、磷化膜發花，顏色不均，可提高Ti4+含量和增強槽液循環；磷化膜出現白粉膜，可提高Ti4+含量；水質硬度應控制在小於等於100°dH；槽液溫度最好控制在小於等於40℃。只要結合生產線上的實際情況，有針對性地調整表面調整液的配方和使用工藝，完全可以解決磷化膜發黃髮花的問題。

隨著塗裝業的發展，表面調整劑在其前處理工序中的用量越來越大，不僅浸漬式磷化處理前使用，噴淋式磷化處理也廣為套用。同時，低溫磷化前的預處理也套用它，當前膠鈦表面調整劑套用最廣泛但也存在幾個問題：

表面調整劑的使用壽命比較短

新鮮配製的膠體鈦鹽表面調整劑對促進磷化膜的精細緻密性起很大作用，但經過一段時間後，不管是否使用，由於膠體鈦絮凝而產生失效現象，將使磷化膜粗大。膠體系統屬於高度分散的多相分散系統，具有巨大的表面自由焓，是熱力學不穩定的系統，會形成自動產生微粒聚結成為大顆粒的現象，使膠體很快產生沉澱而失效。這種表面調整劑不受生產負荷影響必須定期進行排放。一般情況下，春、秋、冬三季兩周排放一次，夏天高溫季節一周排放一次。頻繁的重新配槽，不僅增加了水及材料的消耗，同時所產生的廢水給環境保護增加了壓力。

表面調整液用水質量影響表面調整液活性

表面調整劑的主成分(膠體鈦)帶有負電荷，由於電排斥力的作用，在水溶液中可保持非絮凝及分散狀態。大多數工業用水含有鈣鎂離子，在水中存在的大量陽離子中和了膠體鈦的負電荷，結果電排斥力減弱，因而出現絮凝及沉澱，使膠體鈦失去活性。

溫度及pH值影響表面調整工藝

在溫度超出35℃及pH值在8.0一9.5範圍之處，膠體鈦聚集，使表面調整劑失去活性。因此，必須限定特定的溫度及pH值範圍。這樣難以使表面調整劑與一般的脫脂劑合二為一使用。

表面調整劑允許濃度低，溶液需要經常調整

膠體鈦濃度的增加導致膠體鈦粒子碰撞頻率增加。碰撞將引起膠體鈦聚集沉澱，影響磷化膜晶粒大小，目前膠體鈦可使用的上限濃度一般為1mg/L。

磷酸鈦金屬表面調整劑是由活化劑(鈦鹽、磷酸鹽)與穩定劑(其他組分)所組成的水溶液。目前國外使用最多的也是採用三聚磷酸鹽+酸式磷酸鹽十欽鹽體系，本劑是由活化成分(磷酸鈦)、穩定劑(酸式磷酸鹽、聚磷酸鹽)和鹼金屬陽離子(K,Na)三部分組成。

注意：

鈦鹽表面調整劑配成工作液後，穩定性較差，在不使用的狀態下，也會自然失效，一般情況下，7天就應更換工作液。在正常使用過程中，可根據工作液總鹼度和pH值變化進行調整或更換。

近些年來，我國磷化工作者通過努力，開發了新型液體表面調整劑，它是以磷酸鋅鐵作為主要成分，完全不使用粉狀表面調整劑中所使用的膠體鈦鹽。與目前廣泛使用的粉狀表面調整劑相比，槽液清澈透明接近於真溶液，具有材料消耗量低，槽液穩定性高，使用壽命長(6個一8個月)、廢水排放量少、磷酸膜更加細微緻密等特點。

表面調整劑的分析與檢測

鹼性表面調整劑的檢測

鹼性表面調整劑的檢測指標主要有：總鹼度，在使用過程中還應檢測膠體鈦和主要金屬離子的濃度，以便確定補加、更換。

總鹼度的檢測：

原理：酸鹼滴定法；

測定步驟：稱取2g(精確至0.001)表面調整劑於1000mL的燒杯中，加入適量的蒸餾水溶解後全部轉入1000mL的容量瓶中，加水稀釋至刻度，振盪均勻。吸取25mL試樣於三角瓶中，加蒸餾水稀釋至50mL。加入溴酚蘭指示劑1滴一2滴。用0.1000mol/LHCl標準溶液滴定至黃色。記下所耗0.1000mo1/LHCl標準溶液的毫升數。

計算：總鹼度=C.HCL*V.HCL*10

式中：C.HCI=HCI標準溶液濃度(mol/L)；

V.HCL=所耗HCl標準溶液體積(mL)。

精密度：兩次平行測定結果之差不大於0.5%

pH值：用pH計測定或精密ph試紙。

性能試驗。

表面調整性：

將本產品按1.0%配成工作液後，與其配套磷化液作磷化試驗。在放大500倍的晶相顯微鏡上觀察，磷化膜晶粒為顆粒狀為合格。

耐候性

樣品在室溫，通風，乾燥的條件下放置12個月應不變質。

根據檢測結果，將溶液調整到工藝要求的範圍內。如難以調整，或嚴重影響產品的磷化性能，應給予更換，重配製工作液。