重組竹

重組竹又稱重竹，是一種將竹材重新組織並加以強化成型的一種竹質新材料，也就是將竹材加工成長條狀竹篾、竹絲或碾碎成竹絲束，經乾燥後浸膠，再乾燥到要求含水率，然後鋪放在模具中，經高溫高壓熱固化而成的型材。

基本介紹

• 中文名：重組竹
• 別稱：重竹
• 材質：重新組織強化成型的竹質新材料
• 優點：質感優良，紋色美麗

簡介

近年來優質木材，特別是硬木的供應量越來越少，價格越來越高，如紅木的價格成倍，甚至數十倍的上漲。木材供需矛盾的加劇，嚴重製約了中國家具業的發展，成為發展的瓶頸。為解決這一問題，人們發揮聰明才智，不斷進行創新探索，開發了多種新材料，新工藝，新技術。如松木脫脂技術，E0級（或無醛）低游離甲醛釋放量人造板，功能性人造板，蜂窩板，木塑複合材料（WPC材）等。重組竹便是一種近年開發套用，引人注目的新材料。該材料完全是中國人自主開發的新材料。

發展歷程

我國重組竹產業經歷可歸納為3個發展階段：

第1階段　是1998—2004年的產品創製期，以浙江安吉企業為主導；在此期間產品的品種單一，規模小，產量低，只有浙江安吉和象山數家企業從事該產品的生產，全部採用冷壓工藝，冷壓機大概只有10餘台，缺乏產品質量標準；

第2階段　是2005—2008年的市場推廣期，企業分布已經從浙江擴散到江蘇、安徽和福建等地。冷壓設備達到40餘台，製造規模迅速擴大。安吉竹宏竹製品公司在2005—2006開始嘗試熱壓重組竹的生產製造，其他企業也迅速跟進。此階段產品良莠不齊，跳絲、瓦狀變形、開裂等缺陷導致質量差異較大，很多出口產品遭遇退貨處理，對整個重組竹產業造成不良影響。在此階段也涉及不少重組竹產業的專利糾紛及智慧財產權官司，對整個產業後期的發展，以及企業的產權意識教育，起到了重要的促進作用；

第3階段　是2009年至今呈現的爆炸式發展期，其主要原因是重組竹的技術、市場以及產品日趨成熟，裝備製造水平日臻完善，特別是不去青黃的疏解技術的成功研發，更加推動了重組竹產業的發展。

生產裝備

1）壓制設備

根據生產工藝的不同，重組竹壓制設備同樣分為冷壓和熱壓兩大系列，主要區別在鋪裝和壓制工段。冷壓工藝鋪裝工段，是將竹絲鋪裝在模具里；熱壓工藝是把竹絲直接鋪裝在熱壓墊板上。

第一代冷壓機的特點是：結構為四柱式，沒有自動進料裝置，由人工將竹絲放進壓機模具中；壓機模腔為寬度固定式，物料壓好後，要將其從模腔底部垂直推到模腔頂部，再卸去。壓一根方材需要10min左右，生產效率很低。

第二代冷壓機改為框架式，增加了可傾式自動進料裝置，裝料和壓制可同時進行，省去單獨裝料時間。

第二代壓機在裝料、自動化以及卸模等方面亦有改進。已有企業嘗試使用從裝料、冷壓、出料、卸模以及固化乾燥一條龍的自動化生產線，取得了成功的經驗，但是仍然有許多環節需要進一步改進。如鋪裝的均勻性、脫模工藝以及原材料連續快速計量等。

對熱壓機的最大改進是厚度規的設計與發明，在沒有該裝置前，熱壓法重組竹板材的兩個側面，各需要鋸邊5cm左右，浪費巨大；而設定厚度規後，通過板材側面擠壓，防止了板邊疏鬆。熱壓後的板材兩邊只需鋸切1cm左右，原料利用率提高5%以上，有效降低了企業的生產成本。

2）炭化設備

炭化設備是重組竹產業的重要裝備之一，通過炭化工藝，既可有效改變終端產品的色澤，也可以提高板材的耐水、防霉等性能。目前最新一代的炭化裝置已經採用全自動的生產工藝進行生產。

3）乾燥設備

浸膠工藝之前，竹材原料的乾燥主要採用氣乾與窯乾相結合的方式。但是，乾燥窯的建設尚未引起企業以及相關科研單位的重視，普遍存在乾燥效率低下的問題。

浸膠後竹材的乾燥，基本上以網帶式乾燥機為主，設備製造技術比較成熟，但是存在占地面積大，且乾燥效率低的問題。也有部分企業採用隧道窯連續乾燥技術。

採用冷壓工藝生產重組竹方料的乾燥固化，最初是將重組竹方料縱橫交錯堆放於固化房中，進行高溫固化，由於固化房中不同高度的熱風溫度與濕度不同，並有氣流盲區，造成竹方料固化不均勻。改用連續式固化隧道乾燥後，竹方料單層擺放，且在運動中受熱，克服了箱式固化房的缺點，提高了固化均勻性，且固化道裝備建設漸趨完善。

主要技術

目前，重組竹材的生產工藝技術主要分為兩大類：一是冷成型、熱固化工藝，簡稱冷壓工藝；二是借鑑人造板傳統熱壓工藝，形成的重組竹熱壓工藝。

1）冷壓工藝技術

特點：將浸漬樹脂的竹束乾燥到含水率12%～15%後，直接裝模，在約60MPa的高壓下成型，將模具鎖定後，送入固化道固化膠合。

主要用於壓制厚度15～18cm的重組竹方材，密度相對均勻。重組竹方料常用的規格尺寸（長×寬×厚）為：193cm×10．5cm×15．0cm和200cm×14．5cm×15．0cm。

2）熱壓工藝技術

特點：採用傳統接觸式傳熱技術，在一定溫度下壓制板坯，單位壓力4～6MPa，遠低於冷壓工藝的壓力，主要壓制板材。常規尺寸為（長×寬×厚）：244cm×122cm×1．5～4cm，最大幅面可達1．2m×5m，一般最大板厚可達5cm。

發展前景

1）國家對重組竹產業科研的支持，以及竹材加工研究領域科技成果的湧現，為重組竹產業的發展提供重大技術支撐。

國家已經連續在兩個五年計畫期間，將竹材的高效利用列入國家科技支撐計畫，“十一五”期間，“高強度竹基纖維複合材料製造技術”項目，被列入國家高技術研究發展計畫（863計畫）。國際竹藤網路中心、中國林科院木材工業研究所、浙江農林大學和浙江林科院等，分別承擔了國家和浙江省在重組竹產業領域的主要科研任務，並取得了豐碩成果。

在工藝技術方面，中國林科院木材工業研究所等運用竹材可控分離、竹材單板化展平、竹基纖維複合材料製造單元最佳化、竹材增強單元導入以及竹青竹黃膠合等多項技術集成，成功開發出高性能竹基纖維複合材料，將竹材的一次利用率提高到90%以上，產品性能提高20%以上，基本解決現有重組竹存在的跳絲、瓦狀變形等問題，使重組竹的套用領域擴展至室外用途。該項技術已經獲得14件專利，並且在多家企業轉讓授權大規模推廣套用，取得了良好的經濟和社會效益。

小徑竹製造重組竹關鍵技術，作為“十一五”重大科技成果，參加了2009年度國家重大節能減排展覽，獲得了廣泛關注；“高性能竹基複合材料製造技術”獲得2011年度第四屆梁希林業科學技術獎二等獎。中國林科院木材工業研究所在“高強度竹基纖維複合材料製造技術”研究成果的基礎上，主持承擔了《重組竹》和《重組竹地板》的國家標準的制定工作。這些成果的套用，為我國重組竹產業的技術進步和市場規範發展，奠定了基礎。

2）在重組竹研究開發領域，仍需加大投入和研發力度，對套用基礎、工藝技術、裝備等進行創新，促進我國重組竹產業技術水平的提升，裝備以及產品的升級換代。

如在生產技術及裝備方面，需攻關重組竹冷壓方料乾燥膠合過程中的自動控制問題，冷壓設備的連續化和自動化問題，以減少勞動力的使用，提高勞動生產效率；熱壓工藝中，需解決冷進冷出工藝存在的熱壓效率低、耗能大，及板坯鋪裝均勻性等問題。

在產品的套用技術研究領域，重組竹材的防霉問題、炭化工藝過程中竹材材性和顏色變化問題，亦是未來需要重點研究的方向和領域。