軌條矯直機

軌條矯直機是對鋼軌進行矯直的設備。矯直機通過矯直輥對棒材等進行擠壓使其改變直線度。一般有兩排矯直輥，數量不等。也有兩輥矯直機，依靠兩輥（中間內凹，雙曲線輥）的角度變化對不同直徑的材料進行矯直。主要類型有壓力矯直機、平衡滾矯直機、鞋滾矯直機、旋轉反彎矯直機等等。

基本介紹

• 中文名：軌條矯直機
• 拼音：guitiaojiaozhiji
• 領域：鐵路建設
• 相關概念：軌條
• 分類：壓力矯直機、平衡滾矯直機等
• 工作原理：通過矯直輥對棒材進行擠壓

矯直過程

輥子的位置與被矯直製品運動方向成某種角度，兩個或三個大的是主動壓力輥，由電動機帶動作同方向旋轉，另一邊的若干個小輥是從動的壓力輥，它們是靠著旋轉著的圓棒或管材摩擦力使之旋轉的。為了達到輥子對製品所要求的壓縮，這些小輥可以同時或分別向前或向後調整位置，一般輥子的數目越多，矯直後製品精度越高。製品被輥子咬入之後，不斷地作直線或旋轉運動，因而使製品承受各方面的壓縮、彎曲、壓扁等變形，最後達到矯直的目的。

結構特點

軌條矯直機的主要結構一般有預應力機架、液壓平衡系統、換輥裝置、壓下系統（AGC）、彎輥系統（APC系統）、輥系分組傳動或單獨傳動等。對於矯直機傳動系統而言，普遍採用電機、減速齒輪分配箱、安全聯軸器、萬向聯軸器到矯直輥的傳動方式。矯直機矯直鋼板時，由於長度方向發生塑性變形，導致鋼板與矯直輥速度差可達到3%，因而產生附加扭矩，以往的整體傳動易導致接軸和齒輪損壞，同時當矯直輥與鋼板產生速差時，鋼板打滑現象會損傷表面，為了避免這些現象的發生，矯直輥儘量採用單獨傳動或分組傳動，同時還可用於控制張力。

三菱重工矯直機

MDS 製造的矯直機

MDS 是世界上製造矯直機最多的廠商，自1982 年以來為世界各地共提供22 台厚板矯直機，其中較典型的有9輥冷矯直機（1997年在奧地利投產）、15 輥冷矯直機（1998年在瑞典投產）和1993年在中國台灣的11 輥熱矯直機。

SMS 製造的矯直機

SMS 設計製造的寬厚板矯直機較少，僅6 台，且多為冷矯設備。90 年代以來，為寬厚板廠提供的冷矯直設備均為HPL (High Performance Leveller）型。

MHI 製造的矯直機

MHI 自1984 年以來共為日本和韓國的3套寬厚板軋機提供3 台熱矯直機，3台的型式各不相同（見表3），其中著名的川崎水島廠的15 輥伸縮式矯直機，其最大矯直力達41000 kN，屬當時世界第一重型矯直機。中國20世紀五、六十年代的大部分矯直機的輥系都採用大節距大工作輥，矯直厚度範圍僅在4~5倍，支承輥承載能力低，使矯直能力低下，且工作輥軸承座是整體、固定不可調節的，造成矯直鋼板質量低，產品成材率低。厚板矯直技術在中國起步較晚，且理論研究較生產落後的現象突出，經過近些年來工業的發展和自身技術的進步，矯直機的性能和各項參數都有了很大的改善。鋼板的寬度、厚度及長度規格也在不斷擴大。

2005年3月1日投產的寶鋼5m熱矯直機由SMSD設計，是全液壓9輥調節矯直機。最大矯直力可達44000KN，鋼板的矯直溫度範圍也較寬：400~1100℃，鋼板的厚度範圍在10~80mm，寬度可達4800mm，矯直速度也達到0.5~2.5m/s。其矯直機電動機功率為220KW。舞陽軋鋼廠生產的最厚鋼板能達到700mm（900mm厚鋼錠生產，不保探傷）。

厚板矯直機已由二重式發展到四重式，輥子為傾斜布置、成組換輥，並設過載保護裝置，機架採用預應力框架結構，增大剛度。四重式矯直機，在結構和輥系布置上做了很大改進，改變了原有二重式熱矯直機矯直質量不理想、輥距大、矯直能力低、維修不便等缺點，使矯直厚度範圍擴大到10倍左右。使矯直機向自動化、全液壓、高負荷、高剛度、多功能、強力矯直技術發展，即採用第三代矯直機，進一步提高鋼板表面質量。

操作規程

操作步驟

⒈開機前，檢查液壓站的液壓油、減速箱、傳動箱的齒輪油是否蓄滿。

⒉主電機啟動前，進行轉角檢查調整和液壓系統工作壓力調整。

⒊各潤滑點注入潤滑油，檢查機械傳動部分的運轉狀況使其運裝靈活。

⒋操作人員穿戴好勞保用品，開機後不得離崗、串崗。

⒌在液壓站的油溫、油壓達到穩定後，上矯直輥抬起至初始位置。

⒍人工受料，將鋼管送過第三對矯直輥後上矯直輥壓下夾緊。

⒎開動主電機，鋼管旋轉前進同時被矯直。

⒏電機停止，矯直輥停止矯直，上矯直輥抬起，送出矯直的鋼管。

⒐如需反轉矯直，可通過操作台上的反轉旋鈕，使主機反轉，進行反向矯直。

⒑主電機停止，矯直輥停止矯直，鋼管被退回到起始位置，待重複下一個矯直程式指令。

⒒停機後，關好總電源，不能隨意更改程式控制器。

注意事項

⒈認真觀測鋼管直度，初調整時確保鋼管與矯直輥身四分之三接觸，並保證其間隙不大於0.1mm。

⒉矯直速度要根據鋼管的彎曲程度以及被矯鋼管的材質來合理調整。

⒊根據鋼管的材質、彎曲度及所要求的精度來調整上下輥之間的距離，保證矯直壓下量。

⒋矯管過程中嚴禁用手觸摸矯直輥及運動中的鋼管，並注意鋼管表面質量，防止鋼管表面劃傷及壓痕產生。