護壁泥漿是指在灌樁成孔施工時在孔壁上形成泥皮而加固孔壁和防止坍塌，同時穩定孔內水位的一種泥漿。
鑽孔泥漿是由水、膨潤土（或黏土）和添加劑等所組成的混和漿體。在鑽孔樁施工過程中，泥漿循環時，利用泥漿與地下水之間的壓力差來控制水壓力，使泥漿能在孔壁上形成泥皮而加固孔壁和防止坍塌，同時穩定孔內水位。同時，泥漿還具有能帶出岩土碎屑、冷卻和潤滑鑽頭的作用。因此，無論在成孔階段還是灌注階段，都對成樁質量有著重要的影響，從而較大程度上影響樁基承載性能。
基本介紹
- 中文名：護壁泥漿
- 外文名：slurry coat method
- 作用機理：形成泥皮而加固孔壁
- 學科：土木工程
- 性能指標：比重、含砂率等
- 調製：膨潤土
作用機理,操作工藝,調製和使用,技術指標,性能指標測定方法,護壁泥漿成孔灌注樁施工,鑽孔,清孔,鋼筋骨架製作、安放,灌注水下混凝土,
作用機理
1、對樁端承載力的影響機理
泥漿的一個重要的作用就是樁底清孔，其目的就是為了防止砂粒在孔中沉澱超過設計規定的厚度。如泥漿不能將孔中的鑽渣清理乾淨，孔底就會有過多的沉澱，形成軟墊層，這樣必然降低樁端承載力，增加沉降，尤其是降低載入初期樁的剛度。
2、對樁側承載力的影響機理
泥漿在循環的過程中，泥漿中的自由水不斷向孔壁滲透，同時泥漿中的土顆粒不斷黏附在孔壁表面上，形成一層比較柔韌的黏土膜，抵抗沖刷介質對孔壁的沖刷，起到穩定孔壁、防止坍塌的作用，隨著鑽孔的加深和循環時間的延長，泥皮也在不斷地加厚。泥皮具有滲透能力差、止水性好、抗剪強度低的特點。其影響了混凝土與樁側土的直接結合，從而降低了混凝土灌注樁的樁側摩阻力，泥皮愈厚，降低程度越大。
3、對樁身自身強度的影響機理
在混凝土灌注階段，性能不好的泥漿的液柱靜切力對混凝土面上升起阻礙作用，容易造成混漿，即樁身混凝土中夾雜泥漿，從而影響樁身混凝土強度。
操作工藝
1．施工平台
（1）場地內無水時，可稍作平整、碾壓以能滿足機械行走移位的要求。
（2）場地為淺水且水流較平緩時，採用築島法施工。樁位處的築島材料優先使用黏土 或砂性土，不宜回填卵石、礫石土，禁止採用大粒徑石塊回填。築島高度應高於最高水位 1.5m，築島面積應按採用的鑽孔機械、混凝土運輸澆築等的要求決定。
（3）場地為深水時，可採用鋼管樁施工平台、雙壁鋼圍堰平台等固定式平台，也可採用浮式施工平台。平台須牢靠穩定，能承受工作時所有靜、動荷載，並能滿足機械施工、人 員操作的空間要求。
2． 護筒
（1）護筒一般由鋼板卷制而成，鋼板厚度視孔徑大小採用4～8mm，護筒內徑宜比設 計樁徑大100 mm，其上部宜開設1～2 個溢流孔。
（2）護筒埋置深度一般情況下，在黏性土中不宜小於lm；砂土中不宜小於1.5m；其高度尚應滿足孔內泥漿面高度的要求。淤泥等軟弱土層應增加護筒埋深；護筒頂面宜高出地 面300mm。
（3）旱地、築島處護筒可採用挖坑埋設法，護筒底部和四周回填黏性土並分層夯實；水域護筒設定應嚴格注意平面位置、豎向傾斜，護筒沉入可採用壓重、振動、錘擊並輔以護 筒內取土的方法。
（4）護筒埋設完畢後，護筒中心豎直線應與樁中心重合，除設計另有規定外，平面允 許誤差為50mm，豎直線傾斜不大於1%。
（5）護筒連線處要求筒內無突出物，應耐拉、壓、不漏水。應根據地下水位漲落影響， 適當調整護筒的高度和深度，必要時應打入不透水層。
調製和使用
鑽孔泥漿的主要性能有泥漿密度、黏度、靜切力、含砂率、膠體率、失水率、酸鹼度和塑性指數等。泥漿的性能指標是鑽孔灌注樁施工的重要工藝指標，每一個性能指標的變化都直接影響到機械鑽速、孔壁穩定、孔內淨化、鑽頭壽命和預防孔內事故等一系列的成孔工藝問題，直接影響孔深、孔徑、垂直度、泥皮厚度和孔底沉渣厚度等，特別對超長大直徑鑽影響更顯著。要充分發揮泥漿的作用，其性能指標的選取非常重要。
在泥漿性能指標中最主要的是密度指標。泥漿密度的大小決定於泥漿中固相物質的含量和固相的密度。而要保證灌注樁成孔過程中不塌孔，應要求泥漿具有適宜的密度。如果泥漿密度過大，雖能維持鑽孔和地層間壓力的平衡，維護孔壁的穩定,加大懸浮鑽碴的能力，但同時也會造成泥漿中無用固相含量較多，
附著在孔壁的泥皮過厚，而且泥皮疏鬆，韌性較低，不但會使鑽孔縮徑，而且會引起孔壁水化崩塌，導致泥皮脫落，致使孔內不能淨化，造成清孔困難。有時還會使泥漿泵產生堵塞，使砼的置換產生困難。況且，泥漿中無用固相含量過高時，也會拖曳鑽頭的鑽進，使得岩屑顆粒重複破碎，導致機械鑽速下降，同時對管材、鑽頭、水泵、葉輪等會產生較大的磨損，降低其使用壽命。如果泥漿密度過小，泥漿護壁就容易失去阻擋孔壁土體坍塌的作用，造成坍孔，也會使清孔困難。
（1）護壁泥漿一般由水、黏土（或膨潤土）和添加劑按一定比例配製而成，可通過機械在泥漿池、鑽孔中攪拌均勻。
（2）泥漿的配置應根據鑽孔的工程地質情況、孔位、鑽機性能、循環方式等確定，調製好的泥漿應滿足要求。
（3）泥漿原料和外加劑的性能要求及需要量計算方法
1）泥漿原料黏性土的性能要求
一般可選用塑性指數大於25，粒徑小於0.074mm 的黏粒含量大於50%的黏性土製漿。當缺少上述性能的黏性土時，可用性能略差的黏性土，並摻入30%的塑性指數大於25 的黏 性土。當採用性能較差的黏性土調製的泥漿其性能指標不符合要求時，可在泥漿中摻入Na2CO3 （俗稱鹼粉或純鹼）、氫氧化鈉（NaOH）或膨潤土粉末，以提高泥漿性能指標。摻 入量與原泥漿性能有關，宜經過試驗決定。一般碳酸鈉的摻入量約為孔中泥漿土量的0.1%～ 0.4%。
2）泥漿原料膨潤土的性能和用量
膨潤土分為鈉質膨潤土和鈣質膨潤土兩種。前者質量較好，大量用於煉鋼、鑄造中，鑽孔泥漿中用量也很大。膨潤土泥漿具有相對密度低、黏度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、 穩定性強、固壁能力高、鑽具迴轉阻力小、鑽進率高、造漿能力大等優點。一般用量為水的 8%，即8kg 的膨潤土可摻100L 的水。對於黏性土地層，用量可降低到3%一5%。較差的 膨潤土用量為水的12%左右。
3）泥漿外加劑及其摻量
a．CMC（Carboxy Methyl Celluose）全名羧甲基纖維素，可增加泥漿黏性，使土層表 面形成薄膜而防護孔壁剝落並有降低失水量的作用。摻入量為膨潤土的0.05%～0.01%。
b．FCI，又稱鐵木質素磺酸鈉鹽，為分散劑，可改善因混雜有土、砂粒、碎、卵石及鹽分等而變質的泥漿性能，可使上述鑽渣等顆粒聚集而加速沉澱，改善護壁泥漿的性能指標， 使其繼續循環使用。摻量為膨潤土的0.1%～0.3%。
c．硝基腐殖碳酸鈉（簡稱煤鹼劑）分散劑，其作用與FCI 相似。它具有很強的吸附能力，在黏性土表面形成結構性溶劑水化膜，防止自由水滲透，能使失水量降低，使黏度增加，
若摻入量少，可使黏度不上升，具有部分稀釋作用，摻用量與FCI 相同。兩種分散劑可任 選一種。
d．碳酸鈉（Na2CO3）又稱鹼粉或純鹼。它的作用可使pH 值增大到10。泥漿中pH 值
過小時，黏土顆粒難於分解，黏度降低，失水量增加，流動性降低；小於7 時，還會使鑽具 受到腐蝕；若pH 值過大，則泥漿將滲透到孔壁的黏土中，使孔壁表面軟化，黏土顆粒之間 凝聚力減弱，造成裂解而使孔壁坍塌。pH 值以8～10 為宜，這時可增加水化膜厚度，提高 泥漿的膠體率和穩定性，降低失水量。摻入量為膨潤土的0.3%～0.5%。
e．PHP，即聚丙烯醯胺絮凝劑。它的作用為，在泥漿循環中能清除劣質鑽屑，保存造
漿的膨潤土粒；它具有低固相、低相對密度、低失水、低礦化、泥漿觸變性能強等特點。摻 入量為孔內泥漿的0.003%。
f．重晶石細粉（BaSO4），可將泥漿的相對密度增加到2.0～2.2，提高泥漿護壁作用。 為提高摻入重晶粉後泥漿的穩定性，降低其失水性，可同時摻入0.1%～0.3%的氫氧化鈉 （NaOH）和0.2%～0.3%的橡膠粉。摻入上述兩種外加劑後，最適用於膨脹的黏質塑性土 層和泥質頁岩土層。重晶石粉摻量根據原泥漿相對密度和土質情況檢驗決定。
g．紙漿、乾鋸末、石棉等纖維質物質，其摻量為水量的1%～2%，其作用是防止滲水 並提高泥漿循環效果。
以上各種外加劑摻入量，宜先做試配，試驗其摻入外加劑後的泥漿性能指標是否有所改 善，並符合要求。各種外加劑宜先製成小劑量溶劑，按循環周期均勻加入，並及時測定泥漿性能指標，防 止摻入外加劑過量。每循環周期相對密度差不宜超過0.01。
4）調製泥漿的原料用量計算
在黏性土層中鑽孔，鑽孔前只需調製不多的泥漿。以後可在鑽進過程中，利用地層黏性 土造漿、補漿。在砂類土、礫石土和卵石土中鑽孔時，鑽孔前應備足造漿原料，其數量可按如下公式計算：
m=Vρ1= (ρ2－ρ3) ×ρ1·V1/ (ρ1～ρ3)
式中
m——造泥漿所需原料的總質量（t）；
V——造泥漿所需原料的總體積（m3） ；
V1--泥漿的總體積（m3）；
ρ1--原料的密度（t/m3）；
ρ2——要求的泥漿密度（t/m3）；
ρ3——水的密度，取ρ3=1t/m3 。
若造成的泥漿的黏度為20~22時，則各種原料造漿能力為：黃土膠泥1~3m3/t ，白土、陶土、高領土3.5~8m3/t，次膨潤土為9m3/t，膨潤土為15m3/t。
技術指標
（1）比重（亦稱相對密度）：1.1～1.3；
（2）粘度：一般地層為16~22秒：鬆散易坍地層為19～28秒；
（3）含砂率：新制泥漿不宜大於4%；
（4）膠體率：不應小於95%；
（5）PH值應大於6.5。
性能指標測定方法
①相對密度ρx：可用泥漿相對密度計測定。將要量測的泥漿注滿泥漿杯，加蓋並洗淨從小孔溢出的泥漿，然後置於支架上，移動游碼，使槓桿呈水平狀態（即氣泡處於中央），讀出遊碼左測所示刻度，即為泥漿的相對密度。
②粘度η（s）：工地用標準漏斗粘度計測定。用兩端開口量杯分別量取200ml和500ml泥漿，通過濾網去大砂礫後，將泥漿700ml均注入漏斗，然後使泥漿從漏斗流出，流滿500ml量杯所需時間（s），即為所測泥漿的粘度。
校正方法：漏斗中注入700ml清水，流出500ml，所需時間應是15s，如偏差超過±1s，則量測泥漿粘度時應校正。
③含砂率（%）：工地用含砂率計測定。量測時，把調製好的泥漿50ml倒進含砂率計，然後再倒450ml清水，將儀器口塞緊，搖動1min，使泥漿與水混合均勻，再將儀器豎直靜放3min，儀器下端沉澱物的體積（由儀器上刻度讀出）乘2就是含砂率（%）。（有一種大型的含砂率計，容積1000ml，從刻度讀出的數不乘2即為含砂率）。
④膠體率（%）：亦稱穩定率，它是泥漿中土粒保持懸浮狀態的性能。測定方法：可將100ml的泥漿放入乾淨量杯中，用玻璃板蓋上，靜置24h後，量杯上部的泥漿可能澄清為透明的水，量杯底部可能有沉澱物。以100-（水+沉澱物）體積即等於膠體率。
⑤失水量（ml/30min）和泥皮厚（mm）：用一張120㎜×120㎜的濾紙，置於水平玻璃板上，中央畫一直徑30㎜的圓圈，將2ml的泥漿滴於圓圈中心，30min後，量算濕潤圓圈的平均半徑減去泥漿坍平成為泥餅的平均半徑（㎜）即失水量，算出的結果（㎜）值代表失水量，單位：ml/min。在濾紙上量出泥餅厚度（㎜）即為泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，則泥漿質量愈高，一般不宜厚於2~3mm。
護壁泥漿成孔灌注樁施工
鑽孔
（1）一般要求
1）鑽孔前，應根據工程地質資料和設計資料，使用適當的鑽機種類、型號，並配備適 用的鑽頭，調配合適的泥漿。
2）鑽機就位前，應調整好施工機械，對鑽孔各項準備工作進行檢查。
3）鑽機就位時，應採取措施保證鑽具中心和護筒中心重合，其偏差不應大於20mm。
鑽機就位後應平整穩固，並採取措施固定，保證在鑽進過程中不產生位移和搖晃，否則應及 時處理。
4）鑽孔作業應分班連續進行，認真填寫鑽孔施工記錄，交接班時應交待鑽進情況及下
一班注意事項。應經常對鑽孔泥漿進行檢測和試驗，不合要求時應隨時糾正。應經常注意土 層變化，在土層變化處均應撈取渣樣，判明後記入記錄表中並與地質剖面圖核對。 5）開鑽時，在護筒下一定範圍內應慢速鑽進，待導向部位或鑽頭全部進入土層後，方 可加速鑽進。
6）在鑽孔、排渣或因故障停鑽時，應始終保持孔內具有規定的水位和要求的泥漿相對 密度和黏度。
（2）潛水鑽機成孔
潛水鑽機適用於小直徑樁、較軟弱土層，在卵石、礫石及硬質岩層中成孔困難，成孔時應注意控制鑽進速度，採用減壓鑽進，並在鑽頭上設定不小於3 倍直徑長度的導向裝置，保 證成孔的垂直度，並根據土層變化調整泥漿的相對密度和黏度。
（3）迴轉鑽機成孔
1）迴轉鑽機適用於各種直徑、各種土層的鑽孔樁，成孔時應注意控制鑽進速度，採用 減壓鑽進，保證成孔的垂直度，根據土層變化調整泥漿的相對密度和黏度。
2）在黏土、砂性土中成孔時宜採用疏齒鑽頭，翼板的角度根據土層的軟硬在30o～60°之間，刀頭的數量根據土層的軟硬布置，注意要互相錯開，以保護刀架。在卵石及礫石層中 成孔時，宜選用平底楔齒滾刀鑽頭；在較硬岩石中成孔時，宜選用平底球齒滾刀鑽頭。
3）樁深在30m 以內的樁可採用正循環成孔，深度在30～50m 的樁宜採用砂石泵反循 環成孔，深度在50m 以上的樁宜採用氣舉反循環成孔。
4）對於土層傾斜角度較大，孔深大於50m 的樁，在鑽頭、鑽桿上應增加導向裝置，保 證成孔垂直度。
5）在淤泥、砂性土中鑽進時宜適當增加泥漿的相對密度；在卵石、礫石中鑽進時應加 大泥漿的相對密度，提高攜渣能力；在密實的黏土中鑽進時可採用清水鑽進。
6）在卵石、礫石及岩層中成孔時，應增加鑽具的重量即增加配重。
（4）衝擊鑽機成孔
1）開孔時應低錘密擊，表土為淤泥、細砂等軟弱土層時，可加黏土塊夾小石片反覆沖 擊造壁；
2）在護筒刃腳以下2m 以內成孔時，採用小衝程lm 左右，提高泥漿相對密度，軟弱層 可加黏土塊夾小石片；
3）在砂性土、砂層中成孔時，採用中衝程2～3m，泥漿相對密度1.2～1.4，可向孔中 投入黏土；
4）在密實的黏土層中成孔時，採用小衝程1～2m，泵入清水和稀泥漿，防粘鑽可投入 碎石、磚；
5）在砂卵石層中成孔時，採用中高衝程2～4m，泥漿相對密度1.2～1.3，可向孔中投 入黏土；
6）軟弱土層或塌孔回填重鑽時，採用小衝程lm 左右、加黏土塊夾小石片反覆衝擊， 泥漿相對密度1.3～1.5；
7）遇到孤石時，可採用預爆或高低衝程交替衝擊，將孤石擊碎擠入孔壁。
（5）沖抓錐成孔與衝擊鑽成孔方法基本相同，只是起落沖抓錐高度隨土質而不同，對 一般鬆軟散土層為1.0-1.5m；對堅實的砂卵石層為2～3m。
（6）鑽進過程中的注意事項
1）鑽進時應時刻注意鑽具和鑽頭連線的牢固性、鋼絲繩的磨損等如有異常應及時處理。
2）大直徑樁孔成孔可分級成孔，一般情況下第一級成孔直徑為設計樁徑的0.6～0.8 倍。
3）在鑽進過程中出現鑽桿跳動、機架晃動、鑽不進尺等異常情況，應立即停車檢查， 排除故障；如鑽桿或鑽頭不符合要求時，應及時更換，試鑽達到正常後，方可施鑽。
4）鑽孔完畢，應及時將混凝土澆築完畢，或及時蓋好孔口，並防止在蓋板上過車、行 人；鑽進過程中應及時清理虛土，提鑽時應事先把孔口積土清理乾淨。
5）鑽進成孔過程中應時刻注意土層變化，調整泥漿性能、採用合理的進尺方法，確保 不塌孔、不縮頸。
清孔
（1）清孔分兩次進行，鑽孔深度達到設計要求，對孔深、孔徑、孔的垂直度等進行檢查，符合要求後進行第一次清孔；鋼筋骨架、導管安放完畢，混凝土澆築之前，應進行第二 次清孔。
（2）第一次清孔根據設計要求，施工機械採用換漿、抽漿、掏渣等方法進行，第二次 清孔根據孔徑、孔深、設計要求採用正循環、泵吸反循環、氣舉反循環等方法進行。
（3）第二次清孔後的沉渣厚度和泥漿性能指標應滿足設計要求，一般應滿足下列要求； 沉渣厚度摩擦樁≤300mm，端承樁≤50mm，摩擦端承或端承摩擦樁≤100 mm；泥漿性能指 標在澆注混凝土前，孔底500mm 以內的相對密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8%。
（4）不論採用何種清孔方法，在清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭，防止塌孔。
（5）不應採取加深鑽孔深度的方法代替清孔。
鋼筋骨架製作、安放
（1）鋼筋骨架的製作應符合設計與規範要求。
（2） 長樁骨架宜分段製作，分段長度應根據吊裝條件和總長度計算確定，應確保鋼筋 骨）在移動、起吊時不變形，相鄰兩段鋼筋骨架的接頭需按有關規範要求錯開。
（3）應在鋼筋骨架外側設定控制保護層厚度的墊塊，可採用與樁身混凝土等強度的混 凝土墊塊或用鋼筋焊在豎向主筋上，其間距豎向為2m，橫向圓周不得少於4 處，並均勻布 置。骨架頂端應設定吊環。
（4）大直徑鋼筋骨架製作完成後，應在內部加強箍上設定十字撐或三角撐，確保鋼筋 骨）在存放、移動、吊裝過程中不變形。
（5）骨架入孔一般用吊車，對於小直徑樁無吊車時可採用鑽機鑽架、灌注塔架等。起 吊應按骨架長度的編號入孔，起吊過程中應採取措施確保骨架不變形。
（6）鋼筋骨架的製作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm；箍筋間距±20mm；骨架外徑±10 mm；骨架長度±50mm；骨架傾斜度±0．5%；骨架保護層厚度水下灌注±20mm， 非水下灌注±10 mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程±20mm，骨架底面高程± 50mm。鋼筋籠除符合設計要求外，尚應符合下列規定：
1）分段製作的鋼筋籠，其接頭宜採用焊接並應遵守《混凝土結構工程施工質量驗收規 范》(GB 50204-2002) 的規定。
2）主筋淨距必須大於混凝土粗骨料粒徑3 倍以上。
3）加勁箍宜設在主筋外側，主筋一般不設彎鉤，根據施工工藝要求所設彎鉤不得向內 圓伸露，以免妨礙導管工作。
4）鋼筋籠的內徑比導管接頭處外徑大100mm 以上。
（7）搬運和吊裝時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，就位後應立即固
定。鋼筋骨架吊放入孔時應居中，防止碰撞孔壁，鋼筋骨架吊放入孔後，峰舉嚏氧幕涌津闞 筋固定，使其位置符合設計及規範要求，並保證在安放導管、清孔及灌注混凝土過程中不發 生位移。
灌注水下混凝土
（1）灌注水下混凝土時的混凝土拌和物供應能力，應滿足樁孔在規定時間內灌注完畢; 混凝土灌注時間不得長於首批混凝土初凝時間。
（2）混凝土運輸宜選用混凝土泵或混凝土攪拌運輸車；在運距小於200m 時，可採用機動翻斗車或其他嚴密堅實、不漏漿、不吸水、便於裝卸的工具運輸，需保證混凝土不離析， 具有良好的和易性和流動性。
（3）灌注水下混凝土一般採用鋼製導管回頂法施工，導管內徑為200～250mm，視樁 徑大小而定，壁厚不小於3mm；直徑製作偏差不應超過2mm；導管接口之間採用絲扣或法蘭連線，連線時必須加墊密封圈或橡膠墊，並上緊絲扣或螺栓。導管使用前應進行水密承壓 和接頭抗拉試驗（試水壓力一般為0.6～1.0 MPa），確保導管口密封性。導管安放前應計算 孔深和導管的總長度，第一節導管的長度一般為4～6m，標準節一般為2～3m，在上部可 放置2～3 根0.5-1.0 m 的短節，用於調節導管的總長度。導管安放時應保證導管在孔中的 位置居中，防止碰撞鋼筋骨架。
（4）灌注水下混凝土的技術要求
1）混凝土開始灌注時，漏斗下的封水塞可採用預製混凝土塞、木塞或充氣球膽。
2）混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度，如不符合要求應進行第二次拌 合，二次拌和後仍不符合要求時不得使用。
3）第二次清孔完畢，檢查合格後應立即進行水下混凝土灌注，其時間間隔不宜大於 30min。
4）首批混凝土灌注後，混凝土應連續灌注，嚴禁中途停止。
5）在灌注過程中，應經常測探井孔內混凝土面的位置，及時地調整導管埋深，導管埋
深宜控制在2～6m。嚴禁導管提出混凝土面，就要有專人測量導管埋深及管內外混凝土面的 高差，填寫水下混凝土灌註記錄。
6）在灌注過程中，應時刻注意觀測孔內泥漿返出情況，傾聽導管內混凝土下落聲音， 如有異常必須採取相應處理措施。
7）在灌注過程中宜使導管在一定範圍內上下竄動，防止混凝土凝固，增加灌注速度。
8）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部lm 左右時，應降低混凝土的灌注速度，當混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上時，提升導管，使其底口高於骨 架底部2m 以上，即可恢復正常灌注速度。
9）灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為0.5～1.0m，以保證樁頭混凝土強度， 多餘部分接樁前必須鑿除，樁頭應無鬆散層。
10）在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混凝土的灌注高度是否 正確。
11）開始灌注時，應先攪拌0.5～1.0m3 同混凝土強度的水泥砂漿放在料斗的底部。
