複合鈣基潤滑脂complex calciumgrease以動植物脂肪、脂肪酸或合成脂肪酸和乙酸與氫氧化鈣反應生成的複合鈣皂稠化基礎油製備的潤滑脂。具有高滴點、極壓性和抗水性好等優點，一般用於重負荷、低轉速設備的潤滑。由於在儲存過程中會產生表層硬化現象，會影響複合鈣基潤滑脂的使用。
複合鈣基潤滑脂的特性見下表：
複合鈣基潤滑脂的生產工藝
複合鈣基潤滑脂生產工藝過程可分為:脂肪材料和氫氧化鈣皂化工藝、低分子酸複合工藝、高溫煉製成脂三個工藝過程。其工藝特點是:皂化在微酸性條件下進行，這樣比較容易控制生產工藝條件和易於複合成脂;加入低分子酸複合時應嚴格控制複合溫度和時間，複合完成後，再升溫稠化;加完稠化油後，再分批加入餘下的氫氧化鈣粉，取樣測皂基游離鹼，並達到規定的要求範圍後再升溫到最高煉製溫度;達到最高煉製溫度後，物料經過濾後移至中間釜冷卻，再經循環剪下處理製成成品脂。這樣得到的複合鈣基潤滑脂滴點較高、極壓性能好，當使用溫度升高時，仍能保持其稠度，滿足潤滑要求。
用開口釜生產複合鈣基潤滑脂的典型生產工藝如下。
1．皂化
將稱量好的動物油、脂肪酸和1/3基礎油加入皂化釜中，在攪拌下加熱升溫，物料升溫至80℃時，加人稱量好的氫氧化鈣粉(留下8%一10%的氫氧化鈣粉作調灰用)並加人適量的水，在100一105℃下進行皂化反應3 -4h。
皂化完成後釜內的物料應呈中性至微酸性，有利於下面工序進行複合反應和稠化成脂。如果皂化完成後，釜內容物呈鹼性，則將給複合反應帶來困難。皂化時選用的消石灰應嚴格控制碳酸鈣含量不能過高。否則，皂化反應進行較緩慢，將延長生產周期。
2.複合
完成皂化反應後，在100一140℃下徐徐加入冰乙酸進行複合反應，在複合過程要注意緩慢加人冰乙酸(約1h左右)。在複合反應時，升溫要緩慢，防止溢釜，釜內容物必須較軟並呈微酸性。若複合溫度偏低，則脂肪酸鈣皂與乙酸鹽複合不好;如果複合溫度過高，將使釜內物料脫水快，乙酸鈣極易沉入釜底並結晶析出。複合過程稠度較大時，易引起結焦，嚴重影響產品質量。因此，複合過程中要嚴格控制溫度，不可過高或過低。煉製釜的框式攪拌器上如帶有彈簧刮板，可避免此類現象發生。
加完冰乙酸後繼續反應0.5h，取樣測皂基游離鹼;物料繼續攪拌升溫脫水，溫度達到160一170℃時保持恆溫20min，加人剩餘基礎油進行稠化;物料升溫至180℃時，分批加入預先留下的氫氧化鈣粉進行調灰，使釜內物料呈微鹼性。調灰結束後繼續攪拌反應0.5h, 取樣測皂基游離鹼，若需要時，進行調整游離鹼操作。
3.高溫煉製
調整好皂基游離鹼的物料繼續攪拌升溫至最高煉製溫度210-220℃，並保溫一段時間，然後經過濾器移入中間釜內進行冷卻。
4.冷卻一研磨
高溫煉製完成後，冷卻研磨對產品質量具有很大影響。複合鈣基潤滑脂本身比較穩定，不易分離成為皂和鹽類以及其他組分。但是，無論是快冷、慢冷還是攪拌冷卻，最後都需要研磨至稠度不變為止。如果採用齒輪泵循環剪下，必須在合適的溫度下進行循環剪下分散，否則，成品脂的機械安定性和膠體安定性較差。
當釜內潤滑脂冷卻到140℃時，在0.5-1.0MPa壓力下進行循環剪下2 -3h，冷卻至130℃時加入計量的添加劑。剪下結束後，取樣檢測產品的錐入度，合格後，潤滑脂產品經過濾、包裝得成品。
