基本介紹
- 中文名：衝壓車間安全生產通則
- 國家標準局：1987-09-02批准
- 實施：1988-01-01
通則正文,實施時間,
通則正文
1.1 適用範圍
本標準適用於金屬和非金屬板料以及金屬型材的冷衝壓車間。車間作業範圍包括材料的表面預處理、採用壓力機或剪板機等完成材料或毛坯的剪下、衝壓和裝配工序及其相應的輔助工作。標準中的某些條款，對金屬加工工廠的衝壓工部、工段或班(組)以及衝壓設備同樣適用。
本標準除適用於國內各種性質的企業外，對外資及中外合資企業同等有效。
1.2 目的和實施要求
本標準為衝壓車間規定各項安全規則和要求，作為安全生產和安全管理的規範和依據。旨在避免或減少人身和設備事故，保護勞動者和國家財產。在人身保護方面，本標準兼有工業衛生的內容，規定提供符合衛生、保證工人健康的生產環境和條件。
本標準自實施之日起，新建、改建和擴建衝壓車間應按標準中各項規定進行設計、施工和驗收；本標準發布後五年內，原有衝壓車間應按本標準有關條、款、項要求，逐步完成技術改造。
1.3 罰則
對違犯本標準的部件和個人，將追究責任。但在採取其它安全措施之後能與本標準的要求達到同等效果時，經上級勞動安全機構批准，可不受此限。
2 術語
2.1 工廠
使用壓力機沖制或裝配衝壓零(部)件的生產單元，本標準中的“工廠”一詞，具有特定含義，可指企業的總負責者，也可指企業中某一部門的負責人員。
2.2 車間
工廠的一個組成部分，本標準中的“車間”一詞，泛指採用壓力機械，必須執行本標準的生產單元，它可能是獨立的工廠(工場)，也可能是車間(工部或工段)。
2.3 工作地
工作位置及其周圍的場地，泛指車間地面。
2.4 工藝設備平面布置
車間內壓力機和其它生產及輔助設備按照工藝流程和生產區域的組織和排列。
2.5 工位
操作者工作時所占據的空間範圍。
2.6 工位器具
為工位服務的器具，如盛放毛坯、工件或廢料的料架、料台、料箱及托盤等。
2.7 操作工
是指操作壓力機和其它生產或輔助設備的工人，泛指生產工人。
2.8 輔助工
指協助或幫助操作者進行工作的工人。
2.9 衝壓工
操作壓力機(剪下機除外)並完成衝壓工序的工人。
2.10 剪下工
操作剪下機並完成切料工序的工人。
2.11 酸洗
在槽中用酸溶液剝蝕(金屬)板料上的氧化皮或鏽蝕，是對(金屬)板料的一種表面處理。
2.12 模具安裝調整工
在壓力機或剪下機上安裝、拆卸沖漠、刀具及安全裝置的工人，在安裝過程中，負責必要的調整(修整)，使之工作穩定、正常並安全可靠。
2.13 安全栓
放在上、下模之間或壓力機滑塊底面與工作檯面之間以防止滑塊因自重而下落的一種支承裝置。
2.14 工作面
完成主要勞動動作實際存在的或假設的平面。
2.15 模具庫
存放、保管沖模、輔具和夾具的地方。
2.16 材料庫
存放、保管鋼板型材和其它金屬及非金屬材料的區域。
2.17 衝壓件倉庫
存放、保管衝壓成品或在制品的倉庫。
3 作業環境
3.1 一般要求
工廠應為操作者創造和提供在生理和心理上的良好作業環境，即車間的溫度、通風、照度和噪聲等應符合勞動衛生要求。
3.2 溫度
3.2.1 車間內工作地點空氣溫度一般應符合國家基本建設委員會TJ36-79《工業企業設計衛生標準》的有關規定。
3.2.2
室內工作地點的冬季空氣溫度應符合下列要求：
a. 輕作業不低於15℃；
* 輕作業指8h工作日平均耗能值為3550kJ/人以下的工作。
b. 中作業不低於12℃；
** 中作業系指8h工作日平均耗能值為3550-5500kJ/人的工作。
c. 輕作業與中作業交混的車間，不低於15℃。
3.2.3 室內工作地點的夏季空氣溫度，一般不應超過32℃，當超過32℃時，工廠應採取有效的降溫措施。當超過35℃時，工廠應有確保全全的措施才能讓壓力機操作者繼續工作。
3.3 通風
3.3.1 室內工作地點須有良好的空氣循環。
3.3.2 經常有人通行的地道應有自然通風或機械通風設施，地道內不得敷設有害氣體(包括易燃氣體)管道。
3.3.3 當發現壓力機基礎內有損害健康的氣體時，必須在操作者(如檢修時)進入之前進行通風。
3.3.4 車間內有煙霧、粉塵和其它污穢空氣時，應在污染源處裝設有效的局部抽風裝置，必要時加以淨化處理。
對加熱、清洗、烘乾設備，應裝設通風裝置。
車間空氣中有害物質的濃度不得超過TJ 36標準的規定。
3.4 光照度
3.4.1 車間工作空間應有良好的光照度。一般工作面不應低於50lx，各工作面工作點的光照度不應低於表1中數值。
表1 衝壓車間光照度
工 作 面 和 工 作 點 | 光 照 度(lx) |
剪下機的工作檯面，水平光照度 | 75 |
壓力機上的下模，水平光照度 | 75 |
壓力機上的上模，垂直光照度 | 75 |
壓力機控制按鈕，垂直光照度 | 50 |
壓力機啟動踏板，水平光照度 | 20 |
車間內部倉庫的地面上光照度75 | 20 |
3.4.2 採用天然光照明時，不允許太陽光直接照射工作空間。
3.4.3 採用人工照明時，不得干擾光電保護裝置，並應防止產生頻閃效應。除安全燈和指示燈外，不應採用有色光源照明。
3.4.4 在室內照度不足的情況下，應採用局部照明。
3.4.4.1 局部照明光源的色調，應與整體光源相一致。
3.4.4.2 局部照明的均勻度：工作點最大為1∶5，工作地最大為1∶3。
3.4.4.3 局部照明的亮度對比：衝壓件(沖模工作面)與壓力機底部的比為3∶1，壓力機與周圍環境的比為10∶1，燈光與周圍環境的比為20∶1。
3.4.5 與採光和照明無關的發光體(如電弧焊、氣焊光及燃燒火焰等)不得直接或經反射進入壓力機操作者的視野。
3.4.6 需要在壓力機基礎內工作(如檢修等)時，應裝設照明裝置。
3.4.7 照明器必須經常擦洗和保持清潔。
3.4.8 車間照度的其它要求，應按國家基本建設委員會TJ 33-79《工業企業採光設計標準》和TJ34-79《工業企業照明設計標準》的有關規定執行。
3.5 噪聲
3.5.1 車間噪聲級應符合中華人民共和國衛生部和國家勞動總局批准的《工業企業噪聲衛生標準(試行草案)》。
3.5.2 工廠必須採取有效措施消減車間噪聲。
3.5.2.1 車間內的壓力機、剪板機等，空運轉時的噪聲值不得超過90dB。
3.5.2.2 應避免剪下或沖裁時產生強烈振動和噪聲。例如：採用壓力較大的壓力機，使沖裁力不超過設備公稱壓力的2/3；採用斜刃沖模或裝設避振器等。
3.5.2.3 採取措施，減少噪聲源及其傳播。例如：控制壓縮空氣吹掃的氣壓和流量；採用吸音牆或隔音板吸收噪聲並防止向周圍傳播；採用減振基礎吸收振動；把產生強烈噪聲和壓力機封閉在隔音室或隔音罩中等。
3.5.3 噪聲級超過90dB的工作場所，應採取措施加以改造。在改造之前，工廠應為操作者配備耳塞(耳罩)或其它護耳用品。
3.6 人機工程
3.6.1 工位結構和各部分組成應符合人機工程學、生理學的要求及工作特點。
3.6.2 工廠應使操作者舒適地坐或立，或坐立交替在壓力機旁進行操作，但不允許剪板機操作工坐著工作。
3.6.3 坐著工作時，一般應符合下列要求：
a. 工作座椅應是三條腿的，結構必須牢固，坐下時雙腳能著地，座椅的高度為400-430mm，高度可調並具有止動裝置，座椅應有靠背，靠背的高度也應可調；
b. 壓力機工作檯下面應有放腳空間，其高度不小於600mm，深度不小於400mm，寬度不小於500mm；
c. 壓力機的操縱按鈕離地高度應為700-1100mm，如操作者位置工作檯邊緣只有300mm時，按鈕高度可為500mm；
d. 工作面的高度應為700-750mm，當工作面高度超過這一數值而又不可調時，應墊以腳踏板。
腳踏板應能沿高度調整。其寬度不應小於300mm，長度不應小於400mm，表面應能防滑，前緣應有高10mm的擋板。
3.6.4 站立工作時，應符合下列要求：
a. 壓力機的操縱按鈕離地高度為800-1500mm，距離操作者的位置最遠為600mm；
b. 為便於操作者儘可能靠近工作檯，壓力機下部應有一個深度不小於150mm，高度為150mm，寬度不小於530mm的放腳空間；
c. 工作面的高度應為930-980mm。
3.6.5 剪板機的工作檯面高度應為750-900mm。
3.7 工作地面
3.7.1 車間各部分工作地面(包括通道)必須平整。並經常保持整潔。地面必須堅固，能承受規定的荷重。
3.7.2 工位附近的地面上，不允許存放與生產無關的障礙物，不允許有黃油、油液和水存在。
經常有液體的地面，不應滲水，並坡向排泄系統。
3.7.3 壓力機基礎應有液體貯存器，以收集由管路泄漏的液體，貯存器可以專門製作，也可以與基礎底部連成一體，形成坑或槽。貯存器底部應有一定坡度，以便排除廢液。
3.7.4 車間工作地面必須防滑。壓力機基礎或地坑的蓋板，必須是花紋鋼板，或在平板上焊以防滑筋。
4 平面布置
4.1 一般要求
4.1.1 車間工藝設備平面布置除滿足工藝要求外，還需符合安全和衛生規定。
4.1.2 有害物質的發生源，應布置在機械通風或自然通風的下風側。酸洗間應與主廠房分開一段距離，如必須位於主廠房內，則須用隔牆將其封閉。
不得在主廠房內套建酸洗間。
4.1.3 產生強烈噪聲的設備(如通風設備、清理滾筒等)，如不能按本標準3.5.2.3項要求消減噪聲，應將其布置在離主要生產區較遠的地方。
4.1.4 布置壓力機時，應留有寬敞的通道和充足的出料空間，並應考慮操作時材料的擺放。設備工作場地必須暢通無阻和便於存放材料、半成品、成品和廢料。設備工作場地必須適合於產品特點，使操作者的動作不致干擾別人。
4.1.5 不允許壓力機和其它工藝設備的控制台(操縱台)遮住機器和工作場地的重要部位。
4.1.6 在使用起重機的廠房，壓力機的布置必須使操作者和起重機司機易於彼此相望。
4.1.7 車間工藝流程應順暢，各部門之間應以區域線分開。
區域線套用白色或黃色塗料或其它材料塗復或鑲嵌在車間地坪上。區域線的寬度須在50-100mm範圍之內。區域線可以是連續或斷續的。
鑲嵌材料不得高出地平面。
4.1.8 車間通道必須暢通，通道寬度應符合表2的規定（見圖1）。通道邊緣20mm以內不允許存放任何物體
* 大型壓力機系指大於等於800t單點，大於等於630t雙點壓力機。
** 中型壓力系指160-630t單點，160-400t雙點壓力機
*** 小型壓力機系指小於等於100t壓力機。
表2 車間通道寬度
通 道 名 稱 | 代 號 | 寬 度 m |
車間主通道 | B | 3.5-5 |
壓力機生產線之間的通道 | ||
大型壓力機* | B1 | 4 |
中型壓力機** | B2 | 3 |
小型壓力機*** | B3 | 2.5 |
從通道邊界到廠房構件的距離 | c | 0.2 |
從通道邊界到設備的距離 | d | 0.4 |
工部(工段)之間的通道 | - | 2.5-4 |
車間過道 | - | 2 |
4.2 壓力機和衝壓線的布置
4.2.1 壓力機和其它工藝設備，最大工作範圍的邊緣距建築物的牆壁、支柱和通道壁至少為800mm，這個工作範圍不包括工位器具、模具、箱櫃、掛物架和類似可移動的物體。
4.2.2 壓力機的基礎和廠房構件基礎或其它埋地構件的平面投影不能重疊，並至少保持200mm的間距。
4.2.3 生產線上大型壓力機的排列間距，壓力機與廠房構件的距離，應滿足表3的要求。（見圖2、3）。
表3 大型壓力機的排列間距
壓力機排列 | 間 距，m | |||
A | A1 | B | C | |
橫向排列 | 5 | 10 | 5.5 | 4 |
縱向排列 | 5 | 12 | 1.0 | 1.5 |
4.2.4 生產線上的中型壓力機，其排列間距和與廠房構件的距離，應符合表4的規定（見圖4、5、6）。
表4 中型壓力機的排列間距
壓力機排列 | 間 距，m | ||||
A | A1 | A2 | B | C | |
橫向排列三排 | 3.5 | - | 5.5 | 3 | |
縱向排列三排 | 3 | 1 | 1.3 | ||
橫向排列四排 | 4 | 3.5 | 5.5 | 2.5 | |
4.2.5 生產線上的小型壓力機，其排列間距與廠房構件的距離，應按表5要求布置（見圖7、8）。
表5 小型壓力機的排列間距
壓 力 機 類 型 | 壓 力, 噸 | 間 距, m | |||
A | B | B | A | ||
有自動進給料(條料)的開式單點壓力機 | ≤40 50-250 | 1.5 | 4 4.5 | 2.8 1.2 | 0.5 |
沒有自動進給料(條料)的單點壓力機 | ≤40 50-250 | 2 | 2-2.5 3 | 40.5 | 1.2 |
4.3 沖模庫
4.3.1 車間所有模具(含沖模和夾具、下同)應整齊有序地存放在沖模庫(或固定的存放地，下同)中。
模具入庫前必須清理乾淨，並在有關工作面上，活動或滑動部分加注潤滑和防鏽油脂。
4.3.2 沖模庫須由專門管理人員管理。
4.3.2.1 當車間壓力機總數不足10台，沖模總數不足200套時，模具管理人員可以兼任；當壓力機總數為10-30台，沖模總數為200-500套時，每工作班應有專職管理員一名；當壓力機總數超過30台，沖模總數超過500套時，每工作班應有二名。
4.3.2.2 沖模庫須有模具管理台帳。管理人員應對出入庫的模具及時登記。
4.3.2.3 管理人員發現沖模部件有損壞時，應在該沖模上標註明顯標記，不得繼續用於生產，而應單獨存放、並通知有關部門進行修理。
4.3.3 各種沖模，必須穩定地水平放置，不得直接垛放在地坪上。
4.3.3.1 大型沖模應垛放在楞木或墊鐵上，每垛不得超過3層，垛高不應超過2.3m。 楞木或墊鐵應堅整、堅固，承重後不允許產生變形如破裂。
有下列情況之一者，不宜多層存放：
a.拉延模；
b.沒有導柱或導塊的沖模；
c.夾具；
d.經常使用的沖模；
e.對精度有影響的沖模；
f.無安全栓或限位器的沖模。
垛堆之間應有0.8mm寬的通道，禁止行人跨越垛堆。
4.3.3.2 小型沖模應存放在專用模架上，模架套用金屬製造，結構必須堅固、穩定。模架底層平面離地間隙以100mm為宜。在無起重設備時，模架最上一層平面不應高於1.7m。模架及其各個攤位應有編號，並有明顯的標記。沖模存放時應對號入座。
模架之間應有0.8m寬的通道。
採用高架倉庫存放沖模時，巷道堆垛起重機型式、作業方式和倉庫高度的選擇應符合JB 2960-81《巷道堆垛起重機型式與基本參數》的有關規定。
4.3.3.3 中型沖模視其體積和重量，分別按照大型和小型沖模存放方法和要求進行存放。但垛放高度不應超過2m。
4.3.3.4 運送總重量超過50kg的模具，應有起重運輸設備。
4.4 材料庫
4.4.1 材料(包括卷料和帶料，下同)應按品種、規格分別存放於材料庫。存放的有效荷重(t/m)不得超過地坪設計規定的數值。
材料庫地坪必須平坦，並有一定荷重能力，鋼板垛放時，應墊以楞木或墊鐵。
楞木或墊鐵必須平整，並具有足夠的強度。
4.4.2 入庫的板料必須符合包裝規定。但散裝進貨板料則不在此限。
4.4.3 成包的板料應堆垛存放。垛間應有通道。當垛高不超過2m時，通道寬度至少應為0.8m；當垛高超過2m時，通道寬度至少應為1m。
採用起重機並用鋼絲繩起吊垛包時，存放高度不應超過2.3m。採用堆垛叉車舉升垛包時，可不受此限。
同一垛堆的板料，每包之間應墊以墊木。包裝中已帶有墊木者，可不再加墊木。
4.4.4 散裝的板料，應每隔100-200mm墊以墊木。板料長度在2m以下者；每層墊以兩根墊木；板料長度在2-3m之間者，每層墊以3根墊木；板料長度大於3m者，每層墊以4根墊木。墊木間距應相等，並均勻地支承鋼板。垛堆上下墊木的投影應重合。
墊木的厚度不小於50mm，長度應與板料寬度相等。墊木應平整、堅固、承重時不應變形和破裂。
4.4.5 成包和散裝的板料垛堆，其錯位和傾斜不得超過以下允許範圍：
當垛高在2m以下時，沿長度方向最大為1∶25，沿寬度方向最大為1∶20；當垛高超過2m時，沿長度方向最大為1∶30，沿寬度方向最大為1∶25。
4.4.6 卷料以存放在楞木上為宜。卷徑中心線應平行於地坪面。
4.4.6.1 同一垛堆的鋼卷料，每層卷徑應一致，並應沿卷徑中心線平行排列。為防止卷料滾動，庫內應備有專門固定角撐，或在垛堆底層首末兩卷墊以專門的止推塊。
止推塊應具有同卷料外徑一致的接觸面或使其斷面是等腰三角形，高度不應小於卷徑的1/4，長度應等於卷料寬度。止推塊應堅固、平整。
4.4.6.2 多層存放時，總高不應超過4m，底層除在首末兩卷放置止推塊外，每隔3-4卷應加墊相同的止推塊。
卷料端面應同地面保持垂直，其傾斜度不應超過1∶20。
4.4.6.3 存放單個卷料時，應在卷料兩側沿外徑放置止推塊。
4.4.6.4 多列存放時，列間應有通道。當卷料垛堆高度在2m以下時，通道寬度不應小於0.8m；當垛高超過2m時，通道寬度不應小於1m。
4.4.7 其它金屬或非金屬材料存放和貯存時，採用上列各條項，當材料數量不多時，應採用金屬貨架型式存放。
4.4.8 材料庫內材料的堆垛和運輸，應有專門的機動起重和運輸設備。
4.5 衝壓件倉庫
4.5.1 衝壓件倉庫的空氣濕度不應超過60%。
4.5.2 採用專用箱架多層貯存衝壓件時，必須使用標準化的鋼製箱架。箱架必須結構牢固，不易變形。
箱架應有專門標籤，並註明箱架的編號、自重等。
多層疊放有箱架，應由專門的起重運輸設備進行堆垛和運輸。
4.5.3 在專門貨架(包括高架自動或半自動倉庫)上存放衝壓件或箱架時，衝壓件或箱架長度不得超過貨架深度。
4.5.4 在高架倉庫記憶體放衝壓件時，巷道堆垛起重機型式、作業方式和倉庫高度，應按JB 2960-81有關規定選擇。
4.5.5 無箱架或貨架存放衝壓件時，應按零件特點，分類疊放或立放於地坪的楞木上。放置和貯存時，不得使零件產生永久變形。零件的尖棱不應凸向人行通道。
4.5.6 各種方法貯存的衝壓件的重量(包括箱架的重量)不得超過設計規定的地坪允許有效荷重(t/m)。
4.5.7 垛堆或箱架之間，應有0.8m寬的人行通道；當倉庫內行駛堆垛叉車時，應有2m寬的通道。
5 工藝和沖模設計
5.1 一般要求
5.1.1 工廠在指令有關人員進行工藝或沖模設計時，應同時指令設計審查人，以避免可能危及操作者的工序(或工步)或沖模結構。
5.1.2 符合下列之一項者，方可充任設計審查人。
a. 高等和中等專業院校衝壓專業畢業，有二年以上衝壓實際工作經驗者；
b. 工科高等和中等專業院校非衝壓專業畢業，有三年以上衝壓實際工作經驗者；
c. 從事衝壓工藝或沖模設計工作有五年以上經驗者；
d. 從事衝壓工作有十年以上經驗者；
e. 從事衝壓工作有三年以上經驗，受過衝壓技術專門訓練者。
5.1.3 同一人進行工藝和沖模設計或者同一人進行工藝和沖模設計審查時，設計者和審查者均應同時具有工藝和沖模設計和審查的技能。
5.2 工藝設計
5.2.1 工藝設計人員應對沖制的零件正確地排列流程，併合理地選擇衝壓設備。設計者必須對衝壓設備的技術參數、性能和結構極為熟悉。
5.2.2 工藝設計應根據實際情況和具體條件，儘可能考慮實現自動衝壓，如採用各種自動進給料機構、多工位連續衝壓、順序模衝壓和工序間自動傳輸等。
當不能或不便實現自動衝壓時，應考慮各種安全保護裝置和措施，包括使用手用工具等。
5.2.3 工藝設計時，應儘可能採用複合工序，把工序數目限制到最少，並應考慮工件定位穩定，便於上、下料，使操作者動作次數少、動作難度小。
5.2.4 工藝設計人員應熟悉生產現場經常出現的各種情況，並妥善地布置工作地。
5.2.5 工藝設計時，應考慮下列可能給操作者帶來危害和傷害的因素，在設計中採取有效措施加以預防：
a. 原材料或毛坯狀態；
b. 廢料排除和處理方式；
c. 工件給進或取出方式；
d. 吹掃工件時的嘯音；
e. 工件或成品擺放方式和器具；
f. 沖裁時產生的振動和噪聲；
g. 工件的尖棱和毛刺；
h. 勞動生產率(件/min或件/h)；
i. 工件轉手重量(t/h)和移動距離。
5.2.6 工藝檔案(例如工藝卡或工藝過程卡)中除註明一般工藝過程外，還應包括有關安全內容，如每小時產量(或班產量)、作業要點、採用的保護裝置或措施等。
5.3 沖模設計
5.3.1 沖模設計人員應按照工藝檔案和沖模設計任務書要求，正確地設計沖模。
5.3.2 設計沖模時，應考慮5.2條各款項之要求，同時在沖模結構和強度上避免和減少對操作者產生傷害的因素。
5.3.2.1 沖模中相對運動的零部件(如壓料板、彈簧、氣缸活塞、廢料切斷刀、鉤爪等)，在壓力機上無防護罩(或不便使用防護罩)的情況下，應設防護裝置。
5.3.2.2 手工上、下料時，沖模上、下料部位應儘可能開設空手槽或空手孔。
5.3.2.3 沖模中的可動零部件，如壓料圖、打料板、斜楔滑塊等，要有行程限位裝置，防止工作時彈出或被其它零件帶出。
5.3.2.4 沖模各部件應有防止鬆動和脫落的安全措施。
5.3.2.5 沖模下模在工作時應保證良好的視野，不應有突出物遮擋下模工作表面和工件。
5.3.2.6 重量超過10kg的沖模，應設有合適的起吊孔、吊環(鉤)或吊耳。當需要上、下模合為一體時，應有連線件。
5.3.2.7 模具總圖上應標註重量：包括上模重量、下模模量和總重量。
5.3.3 沖模設計時，應考慮工作面高度。裝在壓力機上的下模模面高度，應符合本標準
3.6.3d和3.6.4c之規定。
5.4 設計審查和會簽
5.4.1 工藝設計和沖模設計必須經過審查，必要時，應送交工廠或車間安全技術部門會簽。工藝和沖模設計檔案中應有審查和安全會簽欄目。
5.4.2 未經安全會簽的工藝和沖模設計檔案，不得施工和投產。
5.4.3 工藝和沖模設計檔案在執行過程中發現違反安全之處，應即停止施行，並由主管部門及時修改。
修改後的工藝和沖模設計檔案，應按5.4.1規定審查。
6 設備、沖模、機械化裝置和安全裝置
6.1 一般要求
6.1.1 工廠採用的生產設備、沖模和機械化裝置(包括自動化裝置，下同)必須互相匹配、協調，在生產過程中應有機地融為一體，不得構成危險或不安全因素。
6.1.2 選擇生產設備、沖模和機械化裝置的，必須首先考慮安全。
6.2 設備
6.2.1 工廠使用的壓力機，必須符合JB 3350-83《機械壓力機安全技術條件》的全部規定，並應有完整的設備說明書。
6.2.2 壓力機的安裝和驗收必須符合TJ 231(三)-78《機械設備安裝工程施工及驗收規範》第一篇機械壓力機安裝、第三篇液壓機安裝的各條規定。
6.2.3 禁止設計、製造、購買和安裝無安全保護裝置和不安全壓力機。
6.2.4 剪下長度為2500mm以上(含2500mm)的剪板機和工作檯寬度為2500mm以上(含2500mm)的板料折彎壓力機，在每個立柱上應裝設緊急開關裝置。
6.2.5 剪板機應在壓料器前面裝設防護隔欄。
6.2.6 聯合沖剪機各個剪下位置都應裝有防護罩或隔欄。
6.2.7 鱷式剪下機的可動部分必須裝防護罩。
6.2.8 壓力機的設計和製造，應符合本標準3.6條人機工程各項要求。
6.2.9 裝設各種防護罩或隔欄的壓力機，須能防止人體或人體某一部分進入危險區。
6.3 沖模
6.3.1 工廠使用的沖模，必須符合設計規定的技術條件和精度等級。
新沖模必須在調試並有安全技術部門參加驗收合格後使用。
6.3.2 沖模一般必須按GB 2851.1-2875-81《衝壓模具》標準製造。
沖模材料和熱處理規範必須符合設計規定的要求。
6.3.3 有故障或損壞的沖模嚴禁使用。
6.4 機械化裝置
6.4.1 工廠採用的機械化裝置(或機具)應視為機械設備的一部分或全部。本身不應出現夾緊點，也不得與壓力機和沖模出現夾緊點。
6.4.2 機械化裝置的傳動部分和運轉零部件，在可能危及人身安全的地方，應設定防護隔欄。
6.4.3 機械化裝置的設計和製造，除符合一般機械和傳送設備的規定外，必須滿足下列各項要求：
a. 結構堅固、穩定；
b. 便於安裝、拆卸和維修；
c. 塗色應協調、和諧，並與壓力機和衝壓件的顏色有所區別；
d. 在安裝、使用、拆卸和維修時，不得構成傷害人身的因素；
e. 機械化裝置本身運轉及與工件撞擊時，均不得產生強噪聲；
f. 可單獨運轉，必要時也能與壓力機聯動或互鎖。
6.4.4 與壓力機配套使用的機械手、機器人，應有其工作範圍外緣設定防護隔欄。
6.5 安全裝置
6.5.1 工廠必須在壓力機危險區內，為操作者選擇、提供並強制使用安全裝置。
安全裝置包括安全保護裝置(如各種防護罩、防護隔欄等)與安全控制裝置(如雙手控制裝置、光控式保護裝置等)兩大類。
當壓力機操作危險區的開口尺寸等於和小於6mm時，則不在此限。
6.5.2 安全保護裝置除必須符合JB 3350-83第2.4條各項規定外，還必須滿足下列各項要求：
a. 安全保護裝置不應與壓力機滑塊或其它運動部件之間出現夾緊點。兩者之間至少應保持25mm的間隙；
b. 必須用緊固裝置緊固於壓力機適當位置上。緊固裝置必須可靠，只有使用專用工具和在足夠外力的作用下，方能拆卸；
c. 有足夠的強度；
d. 便於檢查和維修；
e. 有良好的可見度。
6.5.3 防護罩和防護隔欄，套用透明材料製成。當用金屬材料製造時應具有垂直透明孔，如採用鐵絲編織網或拉伸網片。透明孔不應採取菱形斜孔。
6.5.4 防護罩和防護隔欄在壓力機上的安裝位置必須滿足圖9所示的尺寸要求。例如安全保護裝置的開口尺寸A是30mm，保護裝置則應安裝在距離危險區域線B190mm以外的地方。保護裝置的開口尺寸愈大，保護裝置離危險區域線的距離愈遠。
只有在十分必要時，才允許用試驗的辦法確定保護裝置的安裝尺寸。
6.5.5 安全控制裝置本身並不直接對人身進行保護，而是對操作者實現間接保護。當操作者的手、手指或身體其它部分誤入操作危險區時，安全控制裝置即對壓力機制動器進行控制，使滑塊停止運行。
6.5.6 安全裝置其它各項要求必須符合JB 3350-83第2.2條安全裝置的類別和GB 4584-84《壓力機用光線式安全裝置技術條件》。GB 5092-85《壓力機用感應式安全裝置技術條件》、GB 5091-85《壓力機的安全裝置技術要求》。
7 安全操作
7.1 壓力機操作工、沖模安裝調整工以及壓力機的維修人員，在進入車間工作前4h，不得酗酒。
工廠發現有醉酒者，不得讓其進入車間，或令其停止工作並離開車間。
7.2 工廠應統一發放適用的工作服、工作鞋和工作帽。生產工人和輔助工人工作前應按規定穿好戴好工作服、工作鞋和工作帽(包括安全帽)。
女工的髮辮不應露於工作帽之外。
7.3 不得穿涼鞋、拖鞋或赤腳進入車間。工作時不得穿高跟鞋。
7.4 設備運轉時，操作者不許與他人直接或間接閒談。
7.5 剪下工、衝壓工和其它有關工人，工作時必須戴好防護手套。
7.6 工作時嚴禁吸菸。
7.7 工作前應仔細檢查工位是否布置妥當，工作區域有無異物，設備和機具的狀況等，在確認無誤後方可工作或啟動設備。
7.8 一台設備有多人操作時，必須使用多人操作按鈕進行工作。
7.9 嚴禁手或手指伸入沖模內放置或取出工件。在沖模內取放工件必須使用手用工具。採用手持式電磁吸盤必須符合GB 5093《壓力機用手持式電磁吸盤技術條件》。
7.10 工作前應將設備空運轉1-3min。嚴禁操縱有故障的設備。
7.11 沖模安裝調整、設備檢修，以及需要停機排除各種故障時，都必須在設備起動開關旁掛示警告牌。警告牌的色調、字型必須醒目易見。必要時應有人監護開關。
7.12 工廠必須按照本標準，結合本企業具體情況，為車間各工種制訂安全操作細則。
工人必須嚴格遵守工人制訂的安全操作細則。
8 安全管理、教育和檢查
8.1 安全標誌、信號
8.1.1 車間各區域(空間)、部門和設備，凡可能危及人身安全時應按GB 2894-82《安全標誌》有關規定，於醒目處設標誌牌。
標誌牌應平整清楚，大小、比例和顏色必須符合GB 2894-82有關規定。
8.1.2 大型壓力機的平台須用標牌註明允許的最大承載重量(kg)。
8.1.3 不安全或禁止使用的壓力機(包括檢修、安裝和正在調整沖模的壓力機)，須在啟動裝置附近掛示標牌，並用醒目字型標註“危險、禁止啟動”等字樣。
標牌的顏色應與設備基本色調有顯著區別。
8.1.4 對多人操作的設備、同輔助工人相關的設備以及經常有人穿行的傳送設備，當每天工作開始、換班啟動以及停機後重新啟動時，必須發燈光和音響信號。
8.1.5 依據沖模的技術安全狀態，參照GB 2893-82《安全色》第2.1和4.2條有關規定，在上、下模板正面和後面應塗以安全色以示區別。安全模具為綠色，一般模具為黃色，必須使用手動送料的模具為藍色，危險模具為紅色。不同塗色的模具在使用中應採取的防護措施和允許的行程操作規範如表6所列。
8.1.6 在可能危及人身安全的地方，應設防護欄桿、禁止跨越。
防護欄桿(包括大型壓力機的防護欄桿)和起重機吊鉤的滑輪架，應按GB 2893-82第2.5條規定，塗以間隔條紋標誌。
8.2 安全運行
8.2.1 禁止非機電維護人員在大型壓力機運轉時登上機梯並在機器平台上停留。
8.2.2 操作工人應經常注意工具機的工作狀態，發現異常聲音和振動，必須及時停機檢查。
8.2.3 對機器進行擦洗、注油、檢查和修理過程中，發現可能導致人身事故的危險時，工廠應迫令停機進行檢查並排除故障。若檢修必須在機器運轉時進行，且對危險場所已採取了保護措施，則不受此限。
停止運轉的機器，應鎖閉啟動裝置，並掛上“禁止啟動”字樣的標牌。
表6 沖模塗色、相應的含義和防護措施以及允許的行程操作規範
塗色標誌 | 相應的含義和防護措施 | 允許的行程 操作規範 |
綠 色 | 安全狀態 有防護裝置或雙手無進入操作危險區的可能 | 連續行程 單次行程 |
藍 色 | 指令，必須採用手工具 | 單次行程 連續行程 |
黃色和綠色 | 注意，有防護裝置 | 單次行程 連續行程 |
黃 色 | 警告，有防護裝置 | 單次行程 |
紅 色 | 危險，無防護裝置且不能使用手工具 | 禁止使用 |
8.2.4 壓力機操作工應在上、下午各有一次10-20min的工間休息時間。夜班工作時，也應安排相應的工間休息時間。工間休息時，工廠必須強制停止機器轉動。
8.2.5 衝壓工每班連續工作不得超過8h。
8.3 動力管制
8.3.1 機器運轉中，不得中斷電力和壓縮空氣的供應。
8.3.2 車間供電電壓的波動範圍應在額定值的±10%以內。
8.3.3 供給壓力機的壓縮空氣壓力，不應小於最低的額定值。
8.3.4 膨脹介質必須使用空氣或惰性氣體。
8.3.5 動能在輸送管線中不應漏損。
8.4 檢查和修理
8.4.1 除經常性檢查(日檢、周檢、月檢)外，工廠應對使用中的設備(包括其安全裝置)每隔半年或一年進行一次定期檢查。對壓力機應著重檢查下列部位：
a. 曲軸、飛輪及其它傳動裝置；
b. 離合器、制動器及其控制系統；
c. 行程停止裝置和緊急停止裝置；
d. 滑塊連桿、平衡缸和與滑塊有關的部件；
e. 電磁閥、壓力調節閥和其它氣、液系統；
f. 限位開關、繼電器和其它電控系統；
g. 氣液裝置(氣液墊、氣液平衡裝置)；
h. 滑塊防護機構；
i. 剪板機的壓料器；
j. 快速夾緊機構；
8.4.2 定期檢查應有記錄。檢查記錄至少保存二年。
記錄中須包括下列內容；
a. 檢查時間(年、月、日)；
b. 檢查地點；
c. 檢查方法；
d. 檢查結果；
e. 檢查者姓名；
f. 根據檢查結果而採取的維修措施和內容。
8.4.3 經過檢查的壓力機，應在明顯處設定銘牌，標明檢查日期。
8.4.4 壓力機的定期檢查，須由專門檢查人員擔任。
符合下列各項之一者，方可充任檢查人員：
a. 高等和中等專業院校衝壓專業畢業、分別有二年和三年壓力機檢查和修理工作經驗或從事壓力機設計工作有四年和五年經驗者；
b. 工科高等和中等專業院校非衝壓專業畢業、分別有三年和四年壓力機檢查和修理工作經驗或從事壓力機設計工作有五年和六年經驗者；
c. 從事壓力機檢查和修理工作有六年經驗或從事壓力機設計工作有八年經驗者；
d. 從事衝壓工作有五年經驗、受過衝壓技術專門訓練者。
8.4.5 工廠對定期檢查設備中發現的異常情況必須採取修理或其它必要的措施，並保存修理或處理記錄。
8.5 安全教育和培訓
8.5.1 工廠須對新工人進行(與操作有關的)衛生和安全的啟蒙教育。
工廠必須編制新工人安全教育大綱。
8.5.2 沒有操作合格證的工人不能單獨操作壓力機，只能在專門技術熟練工的指導下，從事輔助工作。
8.5.3 工廠必須對新衝壓工進行為期3-6個月的培訓。
對新衝壓工的培訓，必須按培訓大綱進行。
工廠必須組織合適的監督人員(工廠或車間的領導者、工長、沖模調整工或操作熟練工和安全檢查人員等)對受訓者按正確的培訓大綱給予考核鑑定。
經考核鑑定合格的操作者方可領取操作合格證書。
操作合格證書和培訓記錄，應由有關人員妥善保存。
8.5.4 當操作者改變作業內容時，前條規定同樣適用。
8.5.5 工廠應對壓力機操作者每年至少組織一次安全培訓，考核操作者對壓力機安全操作知識的理解和掌握程度。培訓合格的操作者，應進行登記並發證。
工廠(車間)管理人員和其它有關人員，同樣應受安全操作知識和實際操作技能的培訓。
8.5.6 工廠對進入衝壓車間的參觀者、實習學生以及外廠培訓的工人(包括沖模安裝和調整工，應按本標準8.5.1和8.5.3條有關規定，分別指定專人對他們進行安全教育和培訓。
8.6 青工和女工
8.6.1 工廠不得招收18周歲以下的青年操作和學習操作壓力機或從事輔助工作。也不得讓其從事和學習沖模和刀片的安裝和調整工作。
8.6.2 工廠不應安排女工從事8mm以上(含8mm)厚度的鋼板衝壓和剪下工作。
8.6.3 不應安排懷孕三個月的女工從事衝壓工及其輔助工作。
8.7 工長或班長
8.7.1 工廠必須從經過衝壓技術專門培訓的熟練操作工人和從事本專業兩年以上的技術人員中選拔工長或班長。
8.7.2 工長或班長應對操作機器和勞動組織負責，並對各項工作任務提出正確的要求。
8.7.3 工廠必須賦予衝壓工長或班長下列職權：
a. 檢查壓力機及其安全裝置；
b. 在確定壓力機和安全裝置出現異常情況時，立即採用必要的措施；
c. 轉讓壓力機及其安全裝置鑰匙開關，確定該鑰匙保管人並令其保管；
d. 直接指揮沖模的安裝、拆卸和調整工作。
8.8 安全檢查機構
8.8.1 工廠必須設定衝壓車間安全檢查機構。
安全檢查機構由專職安全檢查人員和兼職安全檢查人員組成。壓力機操作人數在50至300人以內的車間須設專職安全檢查員1名，300人以上的須設專職安全檢查員2名，兼職安全檢查員，其人數應與車間規模相適應，一般可按表7規定。
表7 車間兼職安全檢查人員配備規定
車 間 規 模 | 應配備的兼職安全檢查員人數 | |
分 類 | 指 標 | |
壓力機操作人數 | ≤50 >50-100 >100-200 >200-300 >300 | 1 2 3 4 5 |
壓力機數量，台 | ≤20 >20-50 >50-100 >100 | 1 2 3 4 |
沖模數，套 | ≤200 >200 | 1 2 |
8.8.2 工廠必須讓車間的安全檢查機構行使下列職權：
a. 檢查和督促本標準中各章、條、款、項的實施情況；
b. 制止違反衛生和安全規定的操作；
c. 提出安全生產獎懲辦法；
d. 參予事故調查，提出分析處理報告和意見；
e. 向國家有關機構報告重大事故的責任者；
f. 組織安全宣傳、教育和培訓並提供資料、信息；
g. 對工藝設備及其工藝裝備進行安全驗收；
h. 對車間廠房及其公用設備進行檢查。
8.8.3 車間安全檢查人員應經專門培訓。符合下列各項之一者，方可充任車間安全檢查人員：
a. 高等和中等專業院校衝壓專業畢業、分別有三年和四年壓力機檢查和修理工作經驗或從事壓力機設計工作有五年和六年經驗者；
b. 工科高等和中等專業院校非衝壓專業畢業、分別有四年和五年檢查和修理經驗者
c. 從事壓力機的檢查和修理工作有七年經驗或從事壓力機設計工作有九年經驗者；
d. 從事衝壓工作有六年經驗並受過衝壓技術專門訓練者。
實施時間
GB 8176-87國家標準局1987-09-02批准 1988-01-01實施
