產品質量檢驗，根據產品標準或檢驗規程對產品的一個或多個質量特性進行檢查、測量、試驗、度量，並將結果和規定的質量要求進行比較，以確定每項質量特性合格情況的技術活動。
根據產品的使用要求不同，每種產品都有各自的質量特性。這些特性一般都轉化為具體的質量要求在產品的技術標準(國家標準、行業標準、企業標準)和其他相關的產品設計圖樣、工藝製造技術檔案中明確規定，作為質量檢驗的依據和檢驗後比較檢驗結果的參照基準。為了保證產品質量，必須對生產過程中的原材料、外購件、外協件、毛坯、半成品、成品等進行質量檢驗，嚴格把關，使不合格的原材料不投產，不合格的半成品不轉序，不合格的零部件不裝配，不合格的產品不出廠，以確保國家和消費者利益，維護生產者信譽和提高社會效益。產品質量檢驗是生產中質量管理的一個重要組成部分。在工業革命前手工業生產時代的小規模生產作坊內，一個或幾個生產人員完成生產的全過程，操作者自我檢驗，自我負責。隨著生產規模逐漸擴大，生產的直接管理者在操作人員中授權專人完成質量檢驗工作，形成早期的檢驗人員。在20世紀初期第一次世界大戰期間至第二次世界大戰前，在以美國工程師F.W.泰勒為代表的倡導下，將檢驗作為一種管理職能從生產過程中分離出來，確立專職檢驗制度，包括設立專職的檢驗人員、檢驗機構，制定檢驗的技術標準等。20年代，以美國工程師W.A.休哈特等為代表，針對質量檢驗單純起到“事後把關”作用的缺點，引入數理統計的方法，提出了抽樣檢驗及統計過程控制的概念、原理和方法，第二次世界大戰期間被美國軍方在採購時強制採用。隨著工業技術的發展，生產過程自動化程度日益提高，自動化線上檢測技術廣泛套用，檢驗的集成度也明顯增加。自動生產、自動檢測、自動判斷、自動反饋、自動補償都由計算機閉環系統適時控制和調整，使質量檢驗的水平和時效性有了極大提高。產品質量檢驗一般可分四個步驟進行：①熟悉規定要求，選擇檢驗方法。②測量或試驗。③比較和判定。④記錄和處理。檢驗有關人員簽字確認和認可。根據檢驗的記錄和判定的結果，對產品(單件或批)是否可以接收、放行作出決定。
