物料搬運系統

物料搬運系統(Material Handling System，MHS) 是指一系列的相關設備和裝置，用於一個過程或邏輯動作系統中，協調、合理地對物料進行移動、儲存或控制。能進行物料搬運系統和設備、容器的設計、布置。

基本介紹

• 中文名：物料搬運系統
• 外文名：Material Handling System
• 簡稱：MHS
• 性質：一系列的相關設備和裝置

統的定位

企業物料搬運系統的定位是一個比較複雜的問題，由於我國東西部地區的經濟發展不平衡，決定了企業物料搬運系統的多樣性，既有體現當今世界物料搬運先進科技水平，由無人自動搬運小車、自動化立體倉庫、自動化輸送機等組成的無人化物料搬運系統，也有還處於上世紀中期的較原始的物料搬運輸送線，但不論何種水平，有一點是共同的，即這些物料搬運系統都與企業的經濟狀況、產品質量要求、勞動力水平的高低、產品的市場競爭力等狀況相匹配，也就是說沒有什麼最好的物料搬運系統，只有最經濟、最合適的物料搬運系統。 　由於輸送機搬運系統在A、B，2點之間連續搬運大量物料，搬運成本低廉，搬運時間比較準確，因而被廣泛用於大批量生產的流水線、裝配線。實踐證明輸送機搬運系統是最適於大批量生產方式的搬運系統。因此，輸送機搬運系統實際上已成為大批量生產的代名詞。這種搬運系統實際上由外部的需求環境來定位，它要求物料型式單一、量大、品種單調，在社會生活水平尚處於溫飽階段時，這種搬運系統與社會相吻合。當社會進入小康，需求呈現多元化、個性化、人性化，這種大批量流水線生產出來的雷同商品，顯然無法滿足市場要求。這種外部需求反饋到企業的生產環節中要求原有生產線在功能、外形、花色、大小等方面有所調整和變動，傳統的大批量流水線搬運系統顯得力不從心。

這樣的搬運系統對企業的定位來說是不合適的。這種不合適的根本原因源於經濟發展從高速走向平穩增長的經濟環境的變化，源於人們消費從單調雷同走向多樣化的觀念的變化，源於大眾生活水平從溫飽走向小康社會發展的變化。它的特點是小批量、多品種生產適應變化多端的消費市場。這樣的生產方式需要更換大量的工裝，搬運大量不同的原材料及零部件，生產線上可能會出現同時組裝幾種不同的產品或頻繁更換組裝不同的產品，這些特點，要求企業的物流系統具有一定的應變能力，即物流系統的柔性。這種具有一定柔性的物流系統，對隨時應變市場變化的企業來講是合適的。家電、輕工、電子、汽車製造、捲菸工業等大眾需求個性化非常強的產業，其物流系統的定位，就應當是具有相當科技含量的柔性物流系統。

對於礦山、水泥、煤炭等原材料工業企業，外部市場對其產品外形、功能、色彩等的變化要求不大，而對其的需求量不斷增加，決定了這些企業的物流系統不需要柔性能力，需要的是不斷適應社會需求量增加的要求。因此，能不斷大量搬運物料，搬運費用低廉，易實現自動化、無人化的輸送機搬運系統理所當然成為這些企業的首選。

傳統的企業物流系統的定位思想是首先考慮成本。當今企業對物流系統的定位思想首先是能適應市場的變化，其次才考慮怎樣降低物流成本問題。

設計原則

·1、確定方針原則：了解現有方法和問題，實體上和經濟上的限制，徹底了解問題所在，以設定未來的需求和目標。

◦套用場合:系統需求定位不明，如物料搬運設備的功能和顧客需求內容不合。

·2、規劃原則：建立一個計畫，包括基本需求和所有物料搬運和儲存活動的應變計畫。

◦套用場合:缺乏物料搬運的中長期計畫，未排定物料搬運設備的短期使用日程。

·3、系統原則：整合搬運和儲存活動，使得系統和活動經濟有效，包括進貨、檢驗、儲存、生產、組合、包裝、倉儲、出貨、運送等。

·套用場合:物料搬運中發生延遲，物料流程中有障礙，因物料短缺導致停機，作業順序不平衡，設備及車輛停滯未使用，物料運錯地點，到貨期不準時，多項定單同時出貨，在制品控制不良。

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◦4、單元負載原則：在實務上，合併貨品使成單元負載。

·套用場合：缺乏使負載單元化及穩定化的設備，未使用托盤搬運的單元負載，內部使用物料未實施單元化。

·5、空間利用原則：充分有效地利用空間。

◦套用場合：存儲空間過度浪費，物料直接堆積在地板上，通道太多，存放空間不足，接受及運送時物料堆放在地板上，不善於使用立體空間。

·6.標準化原則：儘可能把搬運方法和設備標準化。

◦套用場合:廠內容器缺乏標準化，缺乏單元負載的標準，作業途程未標準化，物料搬運設備缺乏標準化，物料搬運系統未模組化，工作站未模組化，托板架的規格不一致，未按ABC分類存放，未依零件編號順序儲放，零件編號缺乏標準化。

·7、工效原則：了解人類的能力和限制以設計物料搬運設備和程式，使得使用系統的人和系統能有效互動。

◦套用場合：人工裝載技術欠佳，操作者為取物料而移動，用手舉升的危險性。

·8、能源原則：考慮物料搬運系統和物料搬運程式的能源消耗。

◦套用場合：物料搬運設備空轉，自動物料搬運設備使用率低，工業機器人使用率低，缺乏能源使用安排以及避免尖峰負荷，電池充電次數太多，照明能源的效率差。

·9、生態原則：使用對環境不良作用最少的物料搬運系統和物料搬運程式。

◦套用場合：充電區通風不良，環境控制區域隔絕設計不良。

·10、機械化原則：物料搬運過程機械化，以增進效率。

◦套用場合：利用直接勞動力搬運，搬運設備不足，物料供應的移動技術不合格，用人工裝卸托板，缺乏吊車及牽引車。

·11、彈性原則：所使用的方法和設備可以在不同的狀況下做不同的工作。

◦套用場合：固定路徑的搬運工作使用可變路徑的搬運設備，現有系統無法擴充或轉換

·12、簡單原則：通過消除減少和合併不需要的移動和設備，以簡化搬運。

◦套用場合：重複搬運，物料流程倒退，存儲規劃太煩瑣。

·13、重力原則：在考慮安全損壞遺失等因素下，儘可能使用重力移動物料。

◦套用場合：物料由低層往高層移動。

·14、安全原則：遵循安全原則，使用安全的物料搬運系統和方法。

◦套用場合：簡陋，危險的自製搬運設施，工作人員未預先訓練，物料搬運設備操作者未受正式訓練，沒有警衛保護物料，用托板懸吊負載，負載超過地板、貨架及結構負荷，設備運作超速，貨架未標明正反面，缺乏自動撒水裝置及火警警報器，危險性及易燃性的物料未給予明確標示和隔離，消防設備不完整，出入口不安全，沒有火災的應變計畫。

·15、電腦化原則：在物料搬運和儲存系統使用電腦，以增進物料搬運系統和物料搬運程式對物料和信息的控制。

◦套用場合：引導式通道軌道缺乏指示記錄，出貨單未按出貨順序列印，累計的定單以人工分類。

·16、系統流原則：處理物料搬運和儲存時，整合數據流動和物流流動。

◦套用場合：未及時分派設備，物料因書面作業而等待，未使用自動辨識系統，製造前未預先準備零件，接受工作沒有事先告知。

·17、布局原則：對所有可行的方案，準備操作順序和設備設計，接著選擇最有效的效果的方案。

◦套用場合：搬運距離很長，途徑交叉，工作場所布置不良，服務區配置不當，檢驗點位置不當，通道及存儲位置未標示，通道長度未規劃，缺乏窄道及特窄道存儲存儲設備，物料搬運設備與出口未配合，停車站沒有升降平台，停車站沒有圍籬，停車站門的數目不恰當，未適度分散接受及運送作業，燈光、加熱器及風扇擺設不當，物料存放的通風、空調及溫度不適當，物料、人員或設備移動距離過長，牆及天花板隔離不合理。

·18、成本原則：比較不同解決方案的每單位物料搬運成本。

◦套用場合：掌握過多的物料，搬運設備閒置，過多的承運費用，間接費用很高

·19、維修原則：對所有物料搬運設備，準備預防維修和定期維修的計畫。

◦套用場合：物料搬運設備維修成本過高，未清除過多的廢品，負荷梁下垂或貨架扭曲，沒有預防保養計畫。

·20、淘汰原則：考慮產品的生命周期，對過期的設備更新有長期且經濟的合理政策。

◦套用場合：搬運設備不適合，沒有設備更新計畫，搬運設備老舊。其他，物料搬運人員未設獎勵制度。

意義

企業物料搬運系統的最終目的是在保證企業正常生產的前提下降低搬運成本，保證企業產品在市場上有足夠的競爭力。在現代企業中，物料搬運費用一般占產品總成本的20% ～30%左右，機械工業中，物料搬運費用高達35% ～40%，因此，降低物料搬運系統的運行成本是提高企業利潤的一條途徑。由於我國各地區、各行業發展不平衡的實際情況，各企業的生產類型不一樣，只能確定主要的、通用的搬運原則，為企業根據自身情況最佳化物料搬運系統，提高物料搬運系統的效益。 ·(1)提高物料活性指數。

·(2)物料集裝化、單元化(如貨櫃化、托盤化、標準箱化)。

·(3)大宗散料搬運輸送機化。

·(4)物料活性指數與搬運設備搬運指數配置合理化。

·(5)物料搬運系統直線化(即搬運距離最短)。

·(6)物料搬運系統無縫化對接(輸送物料儘可能不落地、不裝卸，直達式輸送)。

·(7)合理的、合適的、實用的機械化、自動化、無人化。

·(8)物料搬運系統均衡化搬運。

·(9)物料搬運系統內搬運設備配置合理化(即系統全能力搬運，避免系統內某些設備由於能力、性能過剩或不足而形成功能上的孤島)。

·(10)重力化搬運。

·(11)最大搬運單元化(搬運設備允許的條件下，搬運單元應儘可能大)。

·(12)空間最大利用原則(在倉儲系統中，儘可能利用空間，減少地價費用)。

·(13)安全原則(發生事故是最大的成本浪費)。

提高企業現代物流系統的效益，降低物流成本不僅是技術上的問題，也涉及到一系列物流系統的管理問題。也就是說，用現代化的物流技術裝備組成的現代物流系統，需要用現代化的管理手段，現代化的思維方式，保證其現代化物流系統的技術能力得到充分的發揮。