熱剪機

簡介

熱剪機熱剪裝置，包括左、右並排設定的壓緊組件和熱剪組件，壓緊組件包括壓緊座、壓緊缸和下熱剪座，壓緊座和下熱剪座均呈半圓環結構，兩者上、下對應設定，開口相對，下熱剪座右內壁面上嵌置有半圓環形下刀口，壓緊座頂端與壓緊缸相連；

熱剪組件包括托緊座、托緊缸、上熱剪座和熱剪缸，上熱剪座和托緊座也均呈半圓環結構，兩者上、下對應設定，開口相對，上熱剪座左內壁嵌置有與下熱剪座上下刀口相對應的半圓環形上刀口，上熱剪座頂端與熱剪缸相連，托緊座底端與托緊缸相連。新型熱剪時無鋁屑、無需經常更換刀片、生產效率高。

熱剪機的剪下和待剪，是由離合器的接通和分離來實現的。正常生產中，剪下次數較高，設備周圍環境溫度高，來料負荷不均勻，離合器內摩擦片（即被動片）與主動片之間結合時發生滑動現象。

尤其是在更換切頭斗、運輸輥道堆鋼等意外發生時，來料溫度降低（甚至是冷鋼），剪下負荷增大，二者之間打滑現象更為嚴重，這時摩擦片溫度急劇升高，直至將摩擦片燒毀。在氣壓不足時也會發生類似現象，這時在氣路上安裝電接氣壓表即可避免之。

半年內因摩擦片發燒被迫停車多達11次，最後一次將摩擦片燒毀，當時的日產量（鋼坯）不足200噸。對這類事故我們主要採取較大流量水強迫冷卻或者將離合器拆開自然降溫，但這些做法效果不理想，既浪費勞力，又影響生產。

後來將摩擦片行程放大，即把說明書上的6mm增大，經幾次試驗為9mm適宜。類似情況制動器端稍好一些，但也發生過摩擦片燒毀的惡性事故，也將其行程放大，由說明書上的2mm改為4mm。這樣沒有發生過因摩擦片故障引發的停車。

原設計壓板系統在實際工作中多次發生事故，主要部位如下：

① 桿斷，光桿和絲扣都曾發生斷裂；

② 壓板軸旋轉，影響壓板的正常工作；

③彈簧筒損壞，損壞情況主要是筒壁破裂和緊固螺栓拉斷。以上事故都直接導致壓板不能工作，嚴重影響剪下質量。經過幾次改造，我們徹底排除了以上故障隱患：

①將拉桿斷面尺寸加大，光桿由原來的∅56改為∅65，絲扣由M56改為M64；

②將壓板軸斷面結構改變，並改變了其徑向固定方式；

③將彈簧筒壁厚由原來的8mm改為10mm，材質由20鋼改為35鋼；彈簧筒與上刀架的聯接由原來的6條M16×60螺栓改為8條M24×100的雙頭螺栓。

與剪機相配套有四穎機架輥，採用單獨傳動輸送軋件.就我們的使用存在以下不利因素：

①單傳電機長期處於來自切頭坑的高溫輻射，電機燒損率嚴重；

②減速機與電機位於剪前工作檯下，不利於檢修，特別是搶修；

③正反轉頻繁，減速機零部件損壞嚴重，齒輪推齒現象較多；

④正常生產（尤其是高產時）採用單獨傳動效益不明顯，往往是前兩穎機架輥與剪前工作輥道處於同一控制狀態，剪後工作輥道與後兩顆機架輥處於同一控制狀態，這樣利於提高剪下率。

鑒於以上原因，將剪前、剪後工作輥道分別與前、後兩顆機架輥串聯，二者之間同用傳動電機，並去掉原來的減速機、電機，結構型式與運輸輥道一致，這樣有利於備件統一化。經這樣小改後，效果顯著，事故很少。