熔切

熔切是指利用高溫熔化物體進行切割的方式。熔切在某些條件下可以優先用於複雜外形零件的下料。容易切出曲線及內凹外形。外角可以是銳角或圓角。氣動結構件邊緣熔切後必須進一步加工。切除深度取決於材料種類及加工能力。非飛行用結構件如用普通炭鋼或結構鋼製造，可以切成最後尺寸。

基本介紹

• 中文名：熔切
• 外文名：fusion cutting
• 工具：帶鋸、盤鋸、擺鋸
• 釋義：利用高溫熔化物體進行切割

鋸切與熔切

鋸切按所用刀具形式分為帶鋸、盤鋸、擺鋸和砂輪鋸切等，適用於有色金屬的下料。鋸切常用於型材和管材的下料，鋸切管子時所用的鋸條齒距應小於管壁的厚度。砂輪鋸切是用高速旋轉的薄片砂輪切割工件，適於鋼、鈦和耐熱合金的切割，但一般不適用於較軟的材料，如鋁、鎂等。

各種鋸切方法的精度都不高，鋸切後邊緣都需要手工或機械加工進行打磨。外形複雜的厚鋼板零件常用熔切下料。熔切可分為氧氣切割、等離子切割、雷射切割、超音波切割等，熔切容易切割出曲線形狀及內凹輪廓，其切割斷面質量、精度隨切割方法不同差異很大。

熔切步驟

1、通過載物台在水平面上的位置調整，使固定在載物台上的基板焊盤移動到所需要製作凸點的位置對準設定在基板焊盤上方的釺料絲及導向定位漏斗；

2、、釺料絲垂直向下進給使釺料絲的下端部穿過水平方向平行設定的兩條電熱絲之間；

3、、兩條電熱絲併攏後再分開，釺料絲的下端部熔化為熔滴後經導向定位漏斗的導向滴落在基板焊盤上，形成凸點連線；重複以上步驟完成整個基板焊盤上的凸點製作，以上步驟都是在惰性氣體或氮氣保護的環境下進行的。改變了原來繁多的凸點製作工藝方法，減少了原來生產環節所帶來的諸多不良的因素。

熔切下料

熔切下料是指利用燃氣火焰、等離子弧或雷射束，將被切割處金屬加熱到燃點或熔點，藉助高速噴射的氧氣流、高溫高速等離子流和高能束氣流，將切割金屬局部燃燒、熔化並隨即吹除，形成切口的切割下料方法。熔切容易切割出曲線及內凹輪廓等複雜形狀的零件。通常按其使用熱源不同，可分為可燃氣切割、等離子氣切割和雷射吹氣切割等。

可燃氣切割

可燃氣切割是利用氧一乙炔氣或氧一液化氣火焰的熱能，將工件切割處預熱到一定溫度後，噴出高速切割氣流，使金屬燃燒並放出熱量而實現切割的方法。

按切割氣產生的火焰不同，可分為氧一乙炔氣切割、氧一液化石油氣切割等。按操作方法不同又可分為手工氣割、半自動氣割和數控自動氣割。

可燃氣切割過程

1、割氣特點及套用

氣割使用的氣體可分為助燃氣體和可燃氣體兩類，助燃氣體是氧氣，可燃氣體是乙炔氣或液化石油氣等。氣體火焰是助燃氣體和可燃氣體混合燃燒而成，形成火焰的溫度可達3150℃以上，最適宜於焊接和切割。

純氧本身不能燃燒，但在高溫下非常活潑，當溫度不變而壓力增大時，氧氣可與油類發生劇烈化學反應而自燃，產生強烈爆炸，所以要嚴防氧氣瓶與油脂接觸。

2、可氣割基本條件

（1）材料燃點應低於熔點。金屬材料的燃點必須低於其熔點，低燃點是氣割在燃燒中進行的基本條件，否則，切割時金屬在燃燒前先行熔化，使之變為熔割過程，造成割口寬、邊緣不齊等缺陷。

（ 2）氧化物熔點應低於金屬熔點。金屬氧化物的熔點應低於基本金屬的熔點，才會使割口表面形成的固態氧化物熔點低且流動性好，才不會阻礙氧氣流與下層金屬的接觸，保證切割過程能正常進行。

（3）燃燒應能放出較多氣體。金屬在燃燒時應能放出大量的熱量，並能成為預熱下層金屬的主要熱源，以便保證切割過程能連續進行。

（4）金屬導熱性應較低。滿足此條件的金屬材料，只有純鐵和碳的質量分數低於0.7%的低碳鋼、中碳鋼和普通低合金鋼才宜於用氣割。而鑄鐵、高碳鋼、高合金鋼和銅、鋁等有色金屬及其合金，均難以進行氧一乙炔氣切割。

3、可燃氣切割原理

氣割由金屬預熱、燃燒和氧化物被吹除三個過程組成。

開始氣割時，必須用預熱火焰將被切割處金屬由表至里預熱至燃點溫度（一般碳鋼在純氧中的燃點為1100~1150℃），再將氣割氧噴射到溫度達燃點的金屬上，金屬開始劇烈燃燒，產生大量的氧化物熔渣，並放出大量的熱，使氧化物熔化成液態，然後再受到噴射氧氣流的作用，將氧化物熔渣吹掉而形成切口。

同時，金屬燃燒時產生的熱量和預熱火焰，又進一步預熱下層金屬到燃點，使切割繼續進行下去，即可形成切口將金屬分離。氧氣切割過程實質是燃割而不是熔割，噴射氧氣流很細，因此切口較窄而且整齊。