高壓注漿實是在注漿過程中，對填充在模具內的泥漿施加一定的壓力，排出水分，使坯體得以快速形成。它是一種過濾形成。
基本介紹
- 中文名：潔具注漿
- 最早可追溯：到公元前1500年
- 1958年以後：工藝真正成熟
- 改進：成形機械設備
歷史,普通低壓注漿,潔具高壓注漿,
歷史
潔具注漿歷史發展起源：
我們人類社會製造和使用衛生陶瓷的歷史十分悠久，最早可追溯到公元前1500年美索不達米亞（小亞細亞）的陶器溝型廁所，因此說，衛生陶瓷的生產製造起源於歐洲。早在十七世紀前，人類就開始用壓坯成型法生產衛生陶瓷，到了1700－1704年，英國人首先開始運用石膏模注漿成型，但由於當時受泥漿性能影響，注漿成型沒有全面推廣。1884年法國人德貝米格里斯發現粘土泥漿中加入電解質會發生解凝現象。1905年英國人正式開始用注漿成型法生產衛生陶瓷。但注漿成型這一工藝真正成熟是在1958年以後。用注漿成型取代壓坯成型生產衛生陶瓷，是衛生陶瓷生產史上第一次技術革命。到了二十世紀七十年代，國外先後研究成功了低壓快排水、中壓澆注和高壓澆注成型技術，使作業技術、作業環境、勞動強度和生產效率得到了很大的提高。
潔具注漿在我國的發展：
我們國家是從二十世紀初才從歐洲引進衛生陶瓷生產技術，公元1916年由唐山市啟新瓷廠（原名啟新洋灰公司）開始生產衛生陶瓷，當時生產的原料全部從德國進口，到第二次世界大戰開始後才改用國產原料。這個廠就是現在的唐山陶瓷廠。衛生陶瓷成型方法最早採用壓坯法，用粘土直接壓製成型，坯塊在半乾燥狀態時粘接在一起，然後經乾燥，並通過素燒提高坯體強度，再進行噴釉和燒成。這種生產方式，勞動效率低，而且要經過二次燒成，成本太高，成型過程中勞動量也很大。
普通低壓注漿
普通注漿工藝原理：
自從注漿成形技術套用於衛生陶瓷生產以來，人們就一直致力於提高成形生產的效率，降低操作人員的勞動強度，。縱觀近幾十年注漿成形技術與裝備的發展，從傳統的地攤式注漿成形到管道、台式注漿、再到組合澆注線（立澆線）；從單純的石膏模吸附成形到對模具抽真空，使模具具有一定的真空度和賦予泥漿一定的壓力（通常不超過0?05MPa），從純粹的石膏模具到在模具內預置微孔玻纖管管網的低壓快排水模具。我們不難看出衛生陶瓷注漿成形技術與裝備取得了相當大的進步。需要提出的是：上述種種提高注漿成形生產效率的方法與技術進步，仍然是基於傳統衛生陶瓷成形過程中依靠石膏模具毛細管力的作用，使泥漿脫水、硬化成坯的基本原理。成形的動力是石膏模的毛細管力。成形是一種“吸附成形”。眾所周知，運用石膏模成形，每個模具要吸收大約15%的水分，才能使濕坯成形。因此以往模具內填漿到坯體脫模，一個注漿成形周期需要大量的時間。而且，隨著石膏模具使用次數的增加，成形的時間會變得越來越長，儘管人們改進成形方法，由於設備和模具的局限運用石膏模進行注漿成形也要4小時以上，模具在一天當中的使用次數一.注漿成形是主要的生產過程。
注漿成形工藝過程組成：
(1)模型的檢查處理與組裝：
(2)注漿、吃漿、放漿、鞏固：
(3)脫模：
(4)一次修坯；
(5)粘結：
(6)乾燥；
(7)二次修坯；
然後準備進行施釉
注漿成形的生產過程由以上9道工序組成，其中：吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。
放漿又稱空漿，是當坯體形成一定厚度時，排出多餘泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬於管道回漿。
鞏固：放漿後坯體很軟，不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續時間約為吃漿時間的一半。
在鞏固過程中由於模型繼續吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由於水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20%左右時(即脫模點)，鞏固過程結束，此時坯體很容易從模型內取山。
脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是一個關鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發生開裂。
修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程。傳統的注漿方式，脫模後的坯體內外表面都很粗糙。一般需經多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現代採用高強石膏模或樹脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現廢品，必須掌握好坯體含水率。
乾燥：預乾燥(也稱半乾)，即將坯體含水率從15%～17%(粘接時的含水率)降低到8%左右。
傳統澆注方式，坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的。在工人下班後的16小時內，注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40%一60%)，使坯體緩慢的乾燥。經預乾燥後，濕坯休的含水率從15%～17%下降到8%一10%。要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻，而造成廢品。
現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥，玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4%，粘土坯體預乾燥收縮率為2%。
二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內，準備進行施釉。
潔具高壓注漿
潔具高壓注漿的套用
自八十年代第一台高壓注漿機問世以來，很快就以其工作效率高，生產過程簡單，產品質量好等優點，引起廣泛關注，短短几十年間，已逐步在衛生陶瓷生產企業得到套用。我國的一些廠家已相繼引進高壓注漿設備，用於衛生瓷的成型。使我國衛生陶瓷生產規模促進迅速擴大產品質量有了一定的提高。
但是，由於種種原因的影響，各廠的高壓注漿設備處於停產狀態，因此，從高壓注漿成形的基本原理出發，分析坯體形成過程，正確設立成形工藝步驟與各工藝步驟所採用壓力、時間參數。對提高設備的使用率，改善產品質量，延長模具使用壽命有極其重要的意義。
潔具高壓注漿成形工藝步驟的確定
目前，高壓注漿成形的周期包括：
填漿：通過氣動隔膜泵往模具輸送泥漿。注漿：外界壓力作用於模具內的泥漿，使泥漿脫水，硬化成形。回漿：排出坯體空心注漿區多餘泥漿。鞏固：坯體內腔通入壓縮空氣，使坯體水分均勻，並增加坯體強度。
高壓注漿機的自動化水平很高，採用PLC對注漿過程進行自動控制。生產循環的每一步驟均是自動置零並連續執行。按上述步驟進行成形作業。在第一階段填漿結束之後，設備立即進入高壓注漿步驟。
潔具高壓注漿需要克服的問題
這時，由於模具表面沒有坯體形成，極易導致泥漿中的微細顆粒進入樹脂模的微孔中，對模造成損害。而且，驟然的高壓，有可能使泥漿從模具閉合部位漏漿。為了防止泥漿的這種泄漏。目前大多數高壓注漿機的工作負荷很大。當第二階段注漿結束之後，進行回漿操作，壓力從注漿時的1.0MPA以上突然降至0.33MPA左右，變化幅度非常大，極易導致坯體空心注漿區的變形，降低產品的合格率。
