浸沒加熱蒸發器

蒸發過程

料液槽中的溶液經過加熱槽流入浸沒燃燒蒸發器。實際進液量由蒸發器內的料面計控制。由燒油或煤氣的燃燒室供熱。熱氣通到液面下的浸沒管，然後經過溶液上升進行高效傳熱，使水蒸發。

蒸發器里的硫酸濃度保持在70%，鎳在70%酸中的溶解度低，從而結晶出NiS0_4·H₂O。當晶體長大時，它們就沉積在蒸發器錐底上，經氣力提升入濃密機。在濃密機沉降後呈礦漿形態抽出送盤式過濾機。澄清後的產品酸從濃密機溢流入黑酸槽。該溢流由蒸發液溫度驅動的閥門控制，溶液溫度約140℃。

蒸發器產生的廢氣經冷卻塔和除酸霧器構成的廢氣淨化系統排出。廢氣溫度在噴淋洗滌塔中降到露點約83℃，在冷卻塔里降到50℃。廢氣放空前淨化的最後一步是酸霧分離。洗滌液和冷卻水進行循環，並在板式換熱器中冷卻。

1.燃料消耗:1g油或1.1m³煤氣可蒸發12kg水；

2.電；

3.壓縮空氣；

4.冷卻水。

標準蒸發器的蒸發能力為1-3m³/h水。蒸發能力取決於料液中的金屬含量。兩台或多台蒸發器可並聯使用，但只用一個廢氣淨化系統而且共用過濾工段。

一個完整系統所占的空間約8m x 12m，高約11m。每班8h只要1操作工。該過程需4個工時，蒸發系統外的其它任務需4h。

1.蒸發的熱效率高；

2.操作自動控制；

3.濃酸和鹽分離迅速有效；

4.可靠的火焰保護及無煙垢燃燒；

5.採用耐酸材料，維修量少；

6.消除了污染，環境得到保護。

蒸發器採取直接傳熱方式，可使含可溶金屬的稀硫酸溶液得到濃縮。連續蒸發過程可回收濃硫酸和結晶鹽。通過預定所需的燃料燃燒量和酸入口與出口流量的自動控制可實現穩定操作。產出的酸與鹽靠氣力提升連續地從蒸發器排出。

氣動的可傾盤式過濾機使鹽和濃酸得到迅速有效的分離。燒嘴通過幾道聯鎖，操作十分安全。船用C級油、輕油或天然氣都適用作燃燒系統的燃料。生產設備用耐蝕材料製成。