隨著國內外電爐煉鋼向大型化、超高功率方向發展，大型電爐、超高功率電爐廠家為提高生產效率、降低電耗，研究了多種冶煉方式，並採用了不同的強化冶煉工藝技術和裝備。電爐冶煉電耗的高低在很大程度上取決於熔化期的時間，即取決於廢鋼熔化的快慢。電爐煉鋼在鋼鐵料熔化過程中的熱工特點使爐記憶體在3個冷區，尤其是在採用高功率、超高功率供電後，冷區的影響尤為突出。資料統計表明，熔化期電耗占整個冶煉周期電耗的70%。為此國內外普遍引入輔助能源助熔技術來消除3個冷區，縮短冶煉時間，達到提高電爐生產效率、降低冶煉電耗的目的。
據報導，80年代，歐洲有50%的電弧爐、日本有80%的電弧爐採用氧—燃助熔輔助煉鋼。進入90年代，國外新投產的大型電爐幾乎100%採用了此項技術，採用的燃料一般是天然氣和輕柴油。國內80年代開發了以煤代油助熔技術，在30t以下電爐上取得了明顯的使用效果。由於受煤發熱值低的影響，此項技術不適用於大型電爐，特別是高功率和超高功率電爐高效率、快節奏的要求。因此，目前國內主要採用油或燃氣作為助熔燃料進行噴吹。
