生橡膠受熱變軟，遇冷變硬、發脆，不易成型，容易磨損，易溶於汽油等有機溶劑，分子內具有雙鍵，易起加成反應，容易老化。
產品簡介,生產工藝,
產品簡介
為改善橡膠製品的性能，生產上要對生橡膠進行一系列加工過程，在一定條件下，使膠料中的生膠與硫化劑發生化學反應，使其由線型結構的大分子交聯成為立體網狀結構的大分子，從而使膠料具備高強度、高彈性、高耐磨、抗腐蝕等等優良性能。這個過程稱為橡膠硫化。一般將硫化過程分為四個階段，誘導－預硫－正硫化－過硫。為實現這一反應，必須外加能量使之達到一定的硫化溫度，然後讓橡膠保溫在該硫化溫度範圍內完成全部硫化反應。
橡膠硫化可以採用各種方法。傳統方法是將膠料採用蒸汽或遠紅外加熱等硫化工藝。但由於加熱溫度是由介質外部向內部慢慢地熱傳導，因為橡膠物料是不良導熱材料，對橡膠來說加熱依靠物料表面向裡層其傳熱速率是很慢的，大部分時間耗費在讓橡膠達到硫化溫度上。所以加熱時間長、效率低、硫化均勻性不好。尤其舊工藝為消除橡膠粘連而使用矽酸鎂（滑石粉），致使橡膠生產車間中粉塵瀰漫，空氣中粉塵含量遠超過國家環保部門規定的標準。而且橡膠整體硫化狀態並不理想，這是因為，常規熱傳導情況下，被硫化膠料表面升溫與裡層的時間不一，出現硫化不均勻的現象。
微波加熱與傳統加熱方式完全不同，是將微波能量穿透到被加熱介質內部直接進行整體加熱，因此加熱迅速，高效節能，大大縮短了橡膠硫化時間，使其加熱均勻性更好，硫化質量較高。可以在較短的時間內越過橡膠極易發生粘連的誘導階段進入預硫階段，革除了舊工藝過程中使用滑石粉的操作，達到環保要求，該生產工藝可使大多數生產工序集中在一條生產線上完成，自動化程度高，能耗低，節省人力，生產穩定，產品質量均勻等，大大改善了生產勞動條件。
微波橡膠硫化技術自20世紀70年代問世以來得到迅速推廣，特別是橡膠微波連續硫化生產線在橡膠擠出製品生產中的推廣套用，其發展之迅速是史無前例的。日本是微波連續硫化技術發展較快的國家，至今已累計生產450多條微波連續硫化生產線，並向世界各國出口100餘條。微波硫化技術在國外工業化國家已成為普遍的生產方式。不僅廣泛用於各種擠壓膠條、膠管的硫化預熱，而且已用於各類輪胎的硫化預熱。我國已從德國、日本、西班牙、英國等國家引進了幾十條微波密封條連續硫化生產線。但進口的微波硫化生產線也存在很多問題，如價格高、維修成本高，微波箱體設計不合理、微波效率低，控制的自動化程度不夠。隨著國內微波能套用技術的發展，國內相繼仿造和改造了多條採用微波硫化橡膠工藝的設備，有些引進設備的廠家與微波能套用廠家合作，開始著手對進口橡膠硫化設備所存在的問題進行改造，使其產品質量和產量有了較大提高。2000年以來隨著多管型微波硫化設備的開發成功，使得設備成本及維修難度降低，目前橡膠的微波硫化技術已日益走向成熟，設備不斷完善，向著高度自動化、省能源、減少環境污染方向努力，以滿足廣大用戶不斷提高的需求，有著巨大潛力和廣闊的市場。
生產工藝
目微波橡膠硫化最實用的基本工藝流程為：從擠出機擠出的成型品通過輸送帶或輥道傳送，進入微波硫化裝置，在此處橡膠迅速升溫到硫化溫度，然後進入二次硫化的熱風槽，橡膠在熱風槽內一定溫度下，保持一定時間，即完成該產品的發泡及硫化過程。此時如果不用熱風槽，硫化全在微波槽中進行，則太浪費能量，而與熱風槽結合起來，就比較經濟。
微波橡膠硫化生產線的組成包括擠出機、高溫定型設備、微波硫化設備、熱風硫化設備、冷卻段、牽引機、裁斷機、打孔機等組成。
擠出機：用來把橡膠原料擠壓成需要的形狀和結構，擠壓成型的橡膠分為單層橡膠（海綿或實芯膠）、二層複合橡膠（海綿和實芯膠）、三層複合橡膠（鋼芯、海綿和實芯膠）、四層複合橡膠等，對應不同的橡膠種類和規格所使用擠出機的結構和性能也有所不同。
高溫定型設備：主要用來把剛擠壓成型的橡膠採用高溫迅速將其表面硫化定型，防止其變形或與輸送帶粘連而破壞其表面。
熱風硫化設備：使橡膠條保持在硫化所需要的溫度範圍內繼續硫化。
冷卻段：用來把橡膠條冷卻到可進行裁斷收集等操作的溫度。
牽引機：提供橡膠條前進的動力。
以上只是硫化一般橡膠條的基本配置。當硫化帶骨架的橡膠條時，在擠出機的前段還配有鋼芯供給設備，在後段根據需要有時還配有打孔機、鋼芯成型機等設備；當硫化非條狀連續式產品時不需要裁斷機。
微波加熱設備是整個微波硫化工藝的核心環節。微波加熱設備的均勻加熱設計顯得特別重要，微波加熱器加熱均勻性設計是橡膠均勻硫化的前提，此外膠料的成分組成比例、色澤深淺和表面的光潔度都會對微波橡膠硫化微波消解吸收性能產生影響，都需要加以考慮在微波加熱工藝中做適當的協調，以適應工藝的要求。
