後吹是指轉爐煉鋼時吹煉到鋼水含碳量≤0.08%、脫碳速率顯著減小後仍繼續吹氧冶煉的一種不當的操作。該詞來源於托馬斯煉鋼法的後吹期。這種操作使鋼中氧、氮含量和渣中氧化鐵大量增加。從而惡化鋼的品質，增加鋼鐵料損耗，而且嚴重損毀爐襯，有時還導致爆炸性噴濺。故對後吹這種不當操作，需採取有效措施予以避免。
基本介紹
- 中文名：後吹
- 外文名：afterblow
- 鋼水含碳量：≤0.08%
- 脫碳速率：馬斯煉鋼法的後吹期
- FeO含量：很低
- 學科：冶金
簡介,後吹的起因,後吹的危害性,消滅後吹的途徑,
簡介
轉爐煉鋼時吹煉到鋼水含碳量≤0.08%、脫碳速率顯著減小後仍繼續吹氧冶煉的一種不當的操作。後吹一詞來源托馬斯煉鋼法的後吹期。托馬斯法吹煉過程，氣流由爐底進入熔池，生成的氧化鐵，在通過熔池上升過程中被碳還原，因此渣中(FeO)很低；只有在C≤0.08%以後繼續吹煉才能迅速提高渣中氧化鐵而將磷脫除。在氧氣頂吹轉爐煉鋼法和側吹轉爐煉鋼法中，氧化鐵在熔池面上生成，脫磷和脫碳能同步進行。但如操作不當，終點渣熔化不好或溫度過低，被迫繼續進行吹煉，就是“後吹”。
後吹的起因
氧氣轉爐熱量富裕, 剩餘熱一般為15~20% 左右，因而使用冷卻劑是控制吹煉過程溫度的主要手段。然而，影響熱制度的因素眾多， 變化幅度也很大，終點溫度的命中率是不高的。冷卻過度是常見的一種情況： 即當碳達到預期成分時，鋼水溫度低於預期數值。在這種情況下，人們慣常採用的方法：一是添加矽鐵或鋁等合金( 通常稱為調溫劑)再行吹煉升溫；二是不添加調溫劑而繼續吹煉，靠鐵元素的氧化來升溫。無庸贅言，後者就是後吹的開始。在吹煉後期, 特別在吹煉低碳鋼時， 當C達到預期成分時，鋼水溫度已經達到1600℃( 即1873°K) 以上， 這時C，O2的親和力很強，添加調溫劑不能阻止C的繼續氧化，這是受反應的熱力學性質所決定的。因此在常規吹煉製度下， 當C已達預期成分，而仍需繼續吹煉以提高熔池溫度時，無論增添調溫劑與否，吹煉即進入後吹期。由此，後吹惡果也就伴隨而至了。
冷卻不足是常見的另一種情況， 即C到達預期成分時, 鋼水溫度高於預期數值。當然這也不是我們希望發生的。在這種情況下，吹煉過程中易發生返乾現象，特徵較明顯，能夠比較容易地在終點前進行調整，但仍不能完全避免。這時往往導致鋼水含磷量和氣體( H 、O、N) 含量的升高， 因為它們都與溫度變化有明顯的函式關係。當磷含量已達要求值時，為了降低熔池溫度，採用添加冷卻劑（例如廢鋼，生鐵， 白雲石石灰石等）造成爐內沸騰、降溫，而不再進行吹煉是可取的。如磷( 或硫) 尚高， 仍須繼續吹煉，在常規的吹煉製度下，吹煉又進入後吹期， 後吹惡果也同樣不可避免。
後吹的危害性
（1） “後吹”使吹損數量很快增加。吹損與後吹時間長短成正比，每後吹一分鐘，吹損可增加1%（或每吹入10公斤濕空氣，吹損增大0.8%），整個吹損中半數以上系由“後吹”造成的。因此消滅“後吹”可大大降低生鐵消耗，增加鋼產量。按生鐵情況如能使終點炭在0.06~0.08%以上，則每噸剛生鐵消耗可降低到1250公斤以下。
（2）“後吹”使大里鐵被氧化, 因而鋼渣氧化鐵含量很高，有的高達50%，對白雲石爐襯威脅很大。據試驗數據，後吹每延長10分鐘，則鋼渣對爐襯侵蝕增加一倍多，因而大大影響爐襯壽命，加重了清渣運輸工作。同時由於鋼水大量氧化，鐵合金的吸收率業降低，錳鐵吸收率約降低25~28%，矽鐵吸收率約降低15~35%，因而增加了矽鐵、錳鐵的消耗。
（3）“後吹”對鋼水溫度有所增高，每氧化1%鐵約可升溫2~5℃，顯然效果太小，而代價很大，因此靠後吹升溫石得不償失的。
（4）“後吹”期間，若能倒渣並配加新料渣，則對去硫是有效果的，否則效果甚小。
（5）“後吹”由於冶煉時間延長，吹損增加，爐襯壽命低，這樣使生產率降低，平均約降低50%。
（6）“後吹”可使鋼中含O2量增加。平均達0.074%，使鋼中非金屬夾雜含量平均達0.0842%，比正常增高一倍，因而對鋼材機械性能影響很大，特別是延伸率約可降低2%。如果不得已採用“後吹”可於出鋼前倒出部分渣子，加入新渣料進行段時間吹煉（約2分鐘左右），對減少鋼中含氧量由較好效果。此外後吹對鋼中含N2量較有增長，影響不顯著。
發生“後吹”時，脫碳速率很小，對熔池沒有攪拌力，鐵被大量氧化，同時溫度也相應升高。這種操作使鋼中氧、氮含量和渣中氧化鐵大量增加。從而惡化鋼的品質，增加鋼鐵料損耗，而且嚴重損毀爐襯，有時還導致爆炸性噴濺。故對後吹這種不當操作，需採取有效措施予以避免。
消滅後吹的途徑
後吹之所以引起，是為了增大些轉爐後期之去硫效率和提高一些鋼水溫度，但實際上卻給生產帶來了一系列的危害性，因此必須對後吹操作進行徹底根除，應從以下幾方面著手解決：
（1）採用熱風鹼性化鐵爐，以提高化鐵爐的脫硫效率、熔化效率及鐵水溫度，這樣既可減輕轉爐的脫硫負擔，又可提高轉爐的吹煉溫度。
（2）鐵水進行爐外脫硫。在蘇打供應不足的情況下，可試用石灰、螢石、蘇打複合脫硫劑。採用壓縮空氣攪拌內鐵水的爐外脫硫方法，根據天津鋼廠的分析數據及試驗效果，脫硫效率可達35%左右。
（3）在原料條件允許的情況下，採用高矽鐵水吹煉，提高扒渣前的去硫效率。這樣可便於控制扒渣扎中FeO含量和提高硫的活度，並能供應足夠的熱源。鐵水含矽量最好穩定在1-1.4%。
（4）採用多留渣操作，因其可以帶入大量物理熱和減少一批渣料的加入量，有利鋼水溫度的提高，在留渣的同時，應加強鐵水調配，減少空爐的待裝時間來提高留渣溫度減少熱量損失。
（5）採用面吹操作，吹的越淺，CO2生成量越多，CO2的增多有利於溫度的提高，有人經過計算在側吹鹼性轉爐中，如果1%的C燃燒成為CO2，可使熔池溫度（原為1500℃）上升98℃，而成為CO時，則僅升溫10℃。
（6）減少造渣材料適當的增加螢石加入量。應該說明，在少加石灰的同時必須增加螢石的配加比，以利熔渣早期形成，使鋼中雜質提前去除，為消除後吹創造有利條件。
（7）加強調度工作，盡力消除吹煉中途停風和縮短扒渣材料等輔助世紀愛你，經計算結果，吹煉每延長一分鐘，則熱損失約達熱總收入量的0.1~0.2%，即降低爐液溫度1.5~3℃。
（8）如吹煉中途確係溫度較低，應及時加入Fe-Si調整溫度，這雖然損失一點矽鐵，然而與後吹比較卻會給生產換來更大的好處。
（9）採用高拉炭後，由於氧化性的減弱，對去鱗能力和鋼水流動性能變弱，這點應該從提早化渣和改善脫氧方法，如顱內加入部分鋁預脫氧減少鋼中夾什來提高其流動性能，進行解決。
