制芯機

制芯機是射芯機與殼芯機的統稱，是採用熱芯盒工藝製做覆膜砂殼芯的設備。它工作過程是填砂與緊實同時完成的，並立即在熱的芯盒中硬化，減輕勞動強度、操作靈活輕便、容易掌握，採用電加熱，溫度可自動控制，工作地易保持清潔，為制芯過程的機械化、自動化創造條件。一個循環周期僅需十幾秒至幾十秒，便可生產出供澆鑄用的砂芯。用射芯機製造的型芯尺寸精確，表面光潔。廣泛套用於鑄造機械業中。

基本介紹

• 中文名：制芯機
• 外文名：core machine
• 模具最大尺寸：400×400×250mm
• 砂芯最大重量：10kg
• 合模缸行程：300mm
• 加熱最大功率：8kw

簡介

殼芯機採用熱芯盒工藝，開合模垂直分型。整機結構主要由立柱組件、射砂裝置、模架部件及其他零部件組成。整個模架由在左右支架板安裝在底座上。動模板在合模的推拉下沿導柱左右移動完成合模、開模的制芯過程。動模板在開模時由於定模板上彈簧頂力作用下砂芯自動跟隨在動模板上，手工即可輕易取出。翻轉裝置由氣缸推拉齒條帶動支架板上的齒輪使其能在180度範圍自動翻轉。倒出內部未固化的多餘砂芯形成所要求的殼芯。

殼芯機（保定菲迪斯瑪）

基本參數

殼芯機基本參數

芯盒加熱方式	電加熱
加熱最大功率	8kw
頂芯方式	定模彈簧頂芯、動模反頂桿頂芯
壓縮空氣供氣壓力	0.5-0.7mpa
操作方式	手動、自動
使用芯砂種類	酚醛樹脂覆膜砂
模具溫度控制	數顯可調
設備最大尺寸	1700×1600×2500mm
設備最大重量	750kg

此機型有如下特點：

一、節省覆膜砂、電能約40%

二、自動手動可調，使操作更靈活、便捷

三、所制殼芯尺寸精確，大大提高鑄件的成品率

四、人性化設計，大大降低了工人的勞動強度

優點

一、生產效高：殼芯機工作過程是注砂與緊實同時完成的，並立即預熱在芯盒中硬化，一個循環周期僅需十幾秒，便可生產出供澆鑄用的砂芯。

二、模架自動翻轉180°倒空餘砂形成殼芯，此項工藝可節省覆膜砂40%。

三、 砂芯質量好：能射制任何複雜程度的砂芯，而且尺寸精確、表面光潔，從而可以減少鑄件加工量。

四、可以省去很多制芯用輔助設備及工具、如烘芯爐、烘乾器、芯骨、臘線等。

五、減輕勞動強度、操作靈活簡便、容易上手，採用電加熱，溫度可自動控制，工作場地易保持清潔，為制芯過程的機械化、自動化創造條件。

操作

殼芯機操作規程

1、打開氣源開關，檢查殼芯機壓力是否達到0.6Mpa。打一電源主開關，查看電源指示燈亮否。找開殼芯機PC機電源開關，查看指示燈亮否。打開加熱開關，對模具進行加熱，加熱到要求的溫度，開模清除芯盒型腔內排氣道積碳，並噴脫模劑。

2、殼芯機分單步，自動兩種操作方式：

單步操作殼芯機

把選擇開關打到單步位置，按合模按鈕，開始合模，合模後按射砂筒前進按鈕。殼芯機射砂筒前進到位後按射頭壓緊按鈕，射頭壓緊後按射砂按鈕，開始射砂；砂完畢後按射砂筒鬆開按鈕；殼芯機射砂筒鬆開後按射砂筒後退按鈕；射筒後退到位後按模架翻轉按鈕；翻轉到位後按模架震動按鈕；震動結速後按模架復位按鈕；殼芯機模架復位開始固化結殼化時間到後按開模按鈕，開模後按頂芯桿出按鈕，把芯子頂出，在按頂芯桿進按鈕，頂芯桿進後按合模按鈕，合模到位，完成一個工作循環。

自動操作殼芯機

把選擇開關打到自動位置，選擇好程式開關，I或II或III或IV，按程式啟動開關，依次按程式自動操作；合模→射砂前進→射砂壓緊→射砂→射筒鬆開→射筒後退→模架翻轉→模價震動→模架復位→固化→開模→頂芯桿出→接芯→項芯桿入→合模。

3、殼芯機工作結束後，將模具處於全模狀態→閉氣源開關→關閉加熱開關→關閉PC機開關→關閉主電源開關，清掃機器，工作完畢。

注意事項

殼芯機的日常維護修養

1檢查各氣缸、氣路及閥有無漏氣現象及時排除。

2工作中隨時清掃個運動部件接觸面。如導套、導柱各處。

3經常檢查各部件的連線緊固螺栓、螺母有無鬆動，及時旋緊。

4每天工作後清掃設備，每周一次內外徹底清掃。

5電控箱及操作面保持清潔。非檢修或設定時間後把門關嚴扣好。

安全注意事項

1對本設備操作沒有進行過培訓的人員不得操作本設備。

2在進行自動運轉前必須經手動空轉。

3開動前要檢查運動部件中有無導物、有無非設備操作人員靠近。不要將工具等雜物放在設備上。

4設備在運轉中，不允許觸摸運動部分及電器元件。

5因外部供電中斷運轉中的設備突然停止工作時，要切斷設備電源開關以免再來電造成危險。

6在設備維修、檢查、調整、清理等工作中。應切斷總電源和壓縮空氣總閥門。

7在維修、檢查、調整電磁閥後有可能未恢復到原來狀態，通電、通氣後要注意觀察，以免發生意外動作造成危險。

8設備各部分在工作中如出現異常聲音、嗅味等不正常現象時應立即停止運行。檢查調整後必須先進行手動空轉試車。

9設備工作後停機必須停在原始位置，然後切斷電源、氣源。