分型面是為了將已成型好的塑件從模具型腔內取出或為了滿足安放嵌件及排氣等成型的需要，根據塑膠件的結構，將直接成型塑件的那一部分模具分成若干部分的接觸面。分為水平分型面、垂直分型面和複合分型面。製造鑄型時，為方便取出模樣，將鑄型做成幾部分，其結合面稱為分型面。選擇時儘量做到既保證鑄件質量，又簡化操作工藝。
基本介紹
- 中文名：分型面
- 外文名：Parting surface
- 學科：冶金工程
- 領域：冶煉
- 作用：簡化操作工藝
- 分類：水平分型面、垂直分型面等
選擇,設計要求,注意事項,總結,
選擇
為了使塑件及澆注系統凝料能從模具中順利取出，將模具型腔以面的形式分出兩個或兩個以上的部分，這些分離的面稱為分型面。分型面主要受到排位、塑件的形狀和精度、澆口位置、側抽芯、加工設備、頂出位置等多種因素的影響。分型面是否合理，在於是否對成型後的塑件造成缺陷。分型面的選擇一般遵循以下幾點：
(1)為了便於脫模，分型面的位置應選在塑膠零件脫模方向最大外形輪廓處，即通過該方向上塑件的最大截面處。
(2)對於有外觀要求的塑膠零件，分型面的選擇應儘量不破壞塑膠零件的外觀表面。
(3)分型面的選擇應該便於塑件的脫模，確保塑件儘可能地留在動模或下模的一側。
(4)為了保證塑件的質量，對有同軸度要求的塑件，將有同軸度要求的部分放到同一模腔中。
(5)應儘量避免側抽芯，如果有側抽芯，則儘可能將型芯滑塊部分開設在動模部分，使模具結果簡單化。
(6)應便於排氣和澆注系統的布置，特別是澆口位置的設定。
(7)應考慮模具的鎖緊，塑件投影面積大的需要鎖模力大，分型面應儘量布置在與開、合模方向平行的方向上，這樣可以避免因鎖模力不足而導致塑件產生溢料的情況發生。
(8)應考慮排氣問題，避免出現塑件的成型缺陷。
(9)儘量使模具成型零件簡單化，降低模具的加工製造成本。如主分型面為平面，在設計時要考慮便於磨床加工；主分型面為複雜曲面，設計時要考慮便於NC加工，避免EDM加工。
設計要求
分型面在不同情況下的設計要求
主要分型面為平面
主要分型面與開模方向垂直時，分型面可直接拉伸而成。
對於這種分型面用軟體自動分模時常會在一些轉角位有一些微小的起伏，對Fit模(即整合模具)有一定的影響，應注意用平面替換，以利於磨床磨出。
主要分型面為斜面
主要分型面與開模方向不垂直時，分型面沿斜面延伸一段後在分型面兩端做平位，以利於加工定位及Fit模。
斜面比較陡時可在模內4個角位做原身管位定位(也可考慮用圓型分型面管位塊)，合模時起定位和防滑作用。延伸段長度L大模時為20mm-30mm，小模時為10mm即可。
主要分型面為單曲面
主要分型面為單曲面時應順著曲面方向延伸一段後在分型面兩端做平位，以利於加工定位及Fit模。延伸段長度一般大模為20mm-30mm，小模為10mm。
主要分型面為多曲面複合型
當分型面為多曲面複合型時，曲面之間應該進行圓滑過渡，儘可能避免尖角或鋼尖部分，以便於機械加工。
分型面中有台階枕位
台階枕位設計不宜太長，太長會使分型面貼合不均，增加配合難度，同時延長加工時間。一般台階枕位設計長度L大型模具為20mm-30mm，小型模具為8mm-10mm；為了便於設計與製造，枕位角度一般≥3°，最小為0.5°。局部有較多相鄰台階枕位時，在不影響塑件的使用要求的情況下，儘量把相鄰枕位拉通做在一起，便於加工，並且模具更容易貼合。
注意事項
(1)儘可能將鑄件的全部或大部分置於同一砂型內，以避免錯箱和產生較大的縫隙與毛刺。
(2)分型面的數目應少且為平面。
(3)儘量減少型芯和活塊的數目。
(4)分型面的選擇應有利於下芯、合箱，使型芯安放穩固，便於檢查型腔尺寸。
(5)分型面一般不取在裝飾外表面或帶圓弧的轉角處。
(6)使塑件留在動模一邊，利於脫模。
(7)將同心度要求高的同心部分放於分型面的同一側，以保征同心度。
(8)軸芯機構要考慮軸芯距離。
(9)分型面作為主要排氣面時，分型面設於料流的末端。
(10)一般在分型面凹模一側開設一條深 0.025 ~ 0.1mm 寬1.5~6 mm的排氣槽。亦可以利用頂桿，型腔，型芯鑲塊排氣。
總結
對於具體的產品，其分型面的選擇和設計存在多種方案，因此必須遵守一定的規則才能選擇和設計出合理的分型面，並簡化模具的結構和降低成本。而對於不同的產品，其分型面的選擇和設計還需要根據具體的情況進行分析，並且不一定都能滿足上述的規則，因此應該根據設計保證主要的方面。
