現場習慣上憑手感確定沖件毛刺大小並確定刃磨時機，誤差過大。當然，刃口磨損程度及刃口磨鈍情況只能通過檢測沖件毛刺高度及厚度、毛刺分布均勻程度、沖件尺寸與形位精度及沖切面質量等，掌握刃口磨損情況、刃口變鈍程度，確定刃磨時機。
一般沖件的毛刺高度可用千分尺測量。為提高測量精度，每次要測最後連續沖制的三個以上沖件，而且每件至少測3～5個點，取平均值。對於形狀複雜及薄料小尺寸精密沖件，可用工具顯微鏡、光學投影儀進行精密測量。
刃口磨損與毛刺測量,沖件尺寸及形位精度測量,間隙測量,沖模的安裝與調試,標準零部件的預製與儲備,
刃口磨損與毛刺測量
現場習慣上憑手感確定沖件毛刺大小並確定刃磨時機，誤差過大。當然，刃口磨損程度及刃口磨鈍情況只能通過檢測沖件毛刺高度及厚度、毛刺分布均勻程度、沖件尺寸與形位精度及沖切面質量等，掌握刃口磨損情況、刃口變鈍程度，確定刃磨時機。
一般沖件的毛刺高度可用千分尺測量。為提高測量精度，每次要測最後連續沖制的三個以上沖件，而且每件至少測3～5個點，取平均值。對於形狀複雜及薄料小尺寸精密沖件，可用工具顯微鏡、光學投影儀進行精密測量。
沖件尺寸及形位精度測量
經多次刃磨，凹模尺寸會發生變化。尤其多數>3～6mm料厚的中厚板以及更厚板料沖裁件所用沖裁凹模，都從凸模由凹模洞口推卸工件或廢料順暢考慮，採用上小下大的錐形凹模洞口，防止工件或廢料聚集並堵塞在凹模中。由於凹模刃口壁向外傾料，刃磨上表面後，其水平尺寸必然產生一個增量。為了不致因多次刃磨使其尺寸增量過大，超過允許值，而使衝出沖件尺寸不合格。故在刃磨前應參照給出的數值進行計算，並在刃磨後實測沖件尺寸，至沖件尺寸合格為止。
由於定位裝置失準或擋料銷磨損、旋動，使送料進距偏差加大。對於連續沖裁件，經常因此而造成沖件內外圓同軸度誤差偏大、分度切口不均布等毛病，故在修理試模時應予特別關注。
測量試模沖件應在壓力機正常運轉一段時間、沖制一定數量沖件後進行。對沖件的測量應首先觀察其沖切面質量以確定其間隙的均勻性。而後檢測毛刺高度及均勻程度，最後劃線檢測尺寸及形位精度。
間隙測量
準確測定新制與大修或中修後各類沖模的間隙是檢驗制模、修模質量的主要手段之一，也是模具鉗工和衝壓調整工的基本功。
用橡皮泥壓痕及填充模腔是在沒有實用而準確的間隙測量儀的情況下，較為經濟、準確又十分可靠的間隙測定法。用厚度均勻且大於兩倍沖件料厚又不超過5mm的橡皮泥，靠手動輕輕合模並達到設計的閉模狀態後再輕輕開模取出橡皮泥，觀察並測量留在橡皮泥上的上下模壓痕，即可獲得準確間隙值。對於沖裁模，壓痕時上模可控制在剛剛壓入橡皮泥0.8～1.5mm位置；對於成形模多數應在合模狀態壓印。但拉伸、翻邊之類的模具，因還要同時檢測凹模口部圓角半徑大小及均勻度，故印壓時凸模進入凹模2～3倍沖件料厚為宜。
沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模，尤其又無導向機構的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在壓力機工作檯清理乾淨後，將合模狀態的待試模具置於壓機台面合適位置。已按工藝檔案和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前已調至下死點位置並調至大於模具閉合高度10～15mm的位置，靠調節滑塊連桿，移動模具，確保模柄對準模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起衝壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。試模前對模具進行全面潤滑並以正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合蘭圖要求，才能交付生產。
標準零部件的預製與儲備
對於沖模的標準零部件應集中預製並留有一定的儲備量，以便在製造與修理沖模過程中隨時選用。尤其主要工作零件，包括：各種規格的圓凸模、側刃、廢料切刀等，以及各種規格的模板、模柄、模架、側壓裝置、始用擋料裝置……，都應按全系列規格儲備3～5套或更多一些，常用尺寸規格，更應多儲備。
