冷鐓

冷鐓工藝的主要優點

1.冷鐓是在常溫條件下進行的。冷鐓可使金屬零件的機械性能得到改善。下表是冷鐓螺栓和切削加工螺栓的機械強度對比：

從表中可以看出，無論是何種規格的螺栓，冷鐓加工後的抗拉強度比切削加工的提高約10%左右，有的甚至可提高20%。這是因為冷鐓加工產品的金屬纖維不會被切斷，金屬內部結構被壓實，以及伴隨加工硬化現象的存在，所以金屬機械性能得到了改善。

2.冷鐓工藝可以提高材料利用率。以冷鐓螺栓為例，新工藝“凹穴”六角頭螺栓，材料利用率可達99%以上。除了‘料頭料尾的損失外，達到了完全無切削加工。如用切削加工，材料利用率則僅為40%。冷鐓螺母的材料利用率也可達80%左右，而切削加工螺母，其材料利用率只有54%。

3.冷鐓工藝可大大提高生產率。如冷鐓螺母與原切削工藝相比，生產率約提高25～30倍。

4.由於採用了多工位冷鐓機，實現了各道工序在一台工具機上同時加工，從而減少了設備投資，減少了設備所占用的生產場地，減少了半制品在各工序之間的運輸，特別是減輕了工人的勞動強度，改善了勞動條件。

5.冷鐓工藝能提高產品表面光潔度和保證產品精度。一般光潔度可達V5，特殊要求可達V6。對於大批生產螺栓，螺母等來說，完全可以保證其精度。

冷鐓工藝由於具有高的生產率，良好的產品質量，並大大減少材料消耗，降低生產成本，改善勞動條件，因此愈來愈廣泛地套用在機械製造特別是標準緊固件的生產中，其中套用多工位冷鐓機生產的最有代表性的產品，是螺栓、螺釘和螺母。

1.要求有較高的塑性和較低的硬度

由於冷鐓時毛坯的側表面存在切向拉應力，客易產生縱向表面裂紋，如圖4-16所示，因此，冷鐓工藝應採用專用的高塑性、低硬度的材料。對於鋼材一般要求表面硬度為75-85HRB。

2.表面質量要求很高

由於冷鐓工藝主要用於標準件生產，這些產品一般不再進行切削加工，尤其是螺釘，螺栓等標準件，其桿部在冷鐓過程中變形極少，仍保持毛坯的原有表面，因此，必須要求冷鐓用原材料具有較低的表面粗糙度，不允許有劃傷，麻斑、銹跡等表面缺陷。

3.尺寸精度要求高

為保證坯料的體積準確，必須要求坯料直徑公差很小。以M10×1.5螺栓為例，其原材料公稱尺寸及公差為Φ

材料的供應形式有冷拔盤料和冷拔棒料兩種。冷拔盤料的直徑規格為2~16mm，每盤重量為100~2000kg；一般直徑大於16mm的冷拔料以棒料的形式供應。