低溫貝氏體鋼，具有超高強度、高硬度、高韌性及良好的焊接性能，代替淬火回火鋼板具有性能優異、工藝簡單、成本低廉等特點。
對於超高強度貝氏體鋼的研究，化學成分設計的主要思路如下：其中C含量較高,為的是降低相變溫度,使呈納米級厚度的組織；加入Mn、Cr為的是提高奧氏體的穩定性；加Mo以消除回火脆性(鋼中不可避免地含有P）；含足夠的Si以阻礙滲碳體的沉澱；為了縮短處理時間,需加入增高γ→α自由能的元素Co和(或)Al；相間析出納米尺寸的(Ti,Mo)C,析出強化可使強度顯著提高。
為得到一定量的殘餘奧氏體以保證韌性，設計的超高強度貝氏體鋼熱處理工藝為：較低溫度奧氏體化，可以得到細晶奧氏體組織；淬火至一定溫度以獲得適量的貝氏體。淬火溫度或貝氏體鐵素體量為決定鋼最終強度的主要因素之一。在淬火溫度也可能自貝氏體沉澱出碳化物。最後水淬至室溫,其中,淬火溫度、停留的時間決定貝氏體鐵素體量及其碳含量,以及殘餘奧氏體量及其含碳量,從而決定鋼的強度、延伸率和韌性。
超高碳、高矽鋼在T=0.25Tm(Tm代表以絕對溫度表示的熔點)的低溫進行長達許多天的等溫轉變可以獲得極細小的貝氏體組織，其由厚度僅為20~40nm的極薄的貝氏體鐵素體板條和板條間富碳的殘餘奧氏體薄膜組成，稱為低溫貝氏體組織(Low temperature bainite)，這種貝氏體鋼的極限拉伸強度超過2.3GMPa，斷裂韌度值為30～40MPa·m，強度達2500MPa，硬度超過600HV，韌性大於30～40J，且可製成大型器件。
