《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》是山東魯北企業集團總公司於2014年3月25日申請的專利，該專利的申請號為2014101128587，公布號為CN104944384A，授權公布日為2015年9月30日，發明人是呂天寶、武文煥、武建民、高強、鮑樹濤、吳宗文、馮祥義、王樹才。該專利屬於工業廢硫酸綜合利用的技術領域。
《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》工藝及裝置是通過與傳統的石膏制硫酸聯產水泥裝置結合來實現的，是依託石膏制硫酸和水泥的工藝和裝置來經濟回收處理烷基化等廢硫酸的聯合生產工藝及裝置，無需額外添置裂解裝置，利用2014年3月以前的資源既能有效快速的處理大量廢硫酸，同時能將廢硫酸變廢為寶，使其循環產生新的資源。
2020年7月，《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》獲得第二十一屆中國專利銀獎。
（概述圖為《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》摘要附圖）
基本介紹
- 中文名：一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置
- 類別：專利
- 公布號：CN104944384A
- 公布日：2015年9月30日
- 申請號：2014101128587
- 申請日：2014年3月25日
- 申請人：山東魯北企業集團總公司
- 地址：山東省濱州市無棣縣埕口鎮
- 發明人：呂天寶、武文煥、武建民、高強、鮑樹濤、吳宗文、馮祥義、王樹才
- 分類號：C01B17/74（2006.01）I、C04B7/36（2006.01）I、C04B7/44（2006.01）I
- 專利代理機構：濟南舜源專利事務所有限公司
- 代理人：宋玉霞
專利背景,發明內容,專利目的,技術方案,有益效果,附圖說明,權利要求,實施方式,榮譽表彰,
專利背景
截至2014年3月，石膏制硫酸與水泥技術是利用工業石膏或天然石膏為原料生產，由90%左右的石膏和估愉宙粘土、還原劑（一般用焦炭）等配製成生料，生料加入煅燒窯內，向窯內噴加燃料（煤粉或燃料油），石膏分解煅燒成SO2和CaO，SO2窯氣至硫酸系統製成硫酸，固相CaO與SiO2等煅燒成水泥熟料，水泥熟料進行磨製水泥。
截至2014年3月，在石化行業的生產過程中產生的廢硫酸，普遍存在難以回收處理的問題，特別是在石油加工烷基化過程中，每生產1噸輕烴化油要產生80～100千克的廢硫酸，其成分除含80～95%的H2SO4外，還含有3～8%的有機物、2～8%的水。該廢硫酸是一種粘度較大的膠狀液體，其色澤呈黑紅色，散發特殊性臭味，很難處理，對人畜危害大；有機物含近300種物質，主要是高分子烯烴、二烯烴、烷基磺酸、硫酸酯、硫醇、硫化氫等，性質不穩定。
中國每年烷基化排出廢硫酸100多萬噸，隨著油品質量升級的需要，烷基化裝置需要進一步擴大生產能力，排放的廢硫酸逐年增加。2014年3月以前解決的辦法一般是建設裂解裝置，用天然氣將廢硫酸裂解後再制硫酸，該工藝存在兩種技術，一是濕氣制酸（WSA）法，二是乾法制酸法。乾法與濕法的主要區別是出裂解爐的酸性氣體經過一個淨化工段後再去制酸，以上工藝控制廢硫酸裂解溫度＜1100℃，低溫時燃燒不穩定，致使分解率低，裂解後氣體濃度SO2為5.5～7.5%、SO3為0.03～0.05%，SO2氣濃低會增加後續硫酸生產難度和投資，SO3會形成酸霧腐蝕設備。因廢硫酸裂解裝置投資大、運行費用高、虧損嚴重，處理企業沒有積極性，經常發生偷偷外排現象，對環境造成巨大污染和資源浪費。隨著國家閥連凝提對環境保護和資源利用的日益重視，解決工業生產廢硫酸的經濟回收利用問題迫在眉睫。
發明內容
專利目的
《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》的目的在於針對2014年3月以前廢硫酸排放量大、難處理，同時處理技術因需要單獨安置裂解裝置，投資大、運行費用高、虧損嚴重，企業處理沒有積極性的問題，提供一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置，該工藝及裝置是通過與傳統的石膏制硫酸聯產水泥裝置結合來實現的，是依託石膏制硫酸和水泥的工藝和裝置來經濟回收處理烷基化等廢硫酸的聯合生產工藝及裝置，無需額外添置裂解裝置，利用2014年3月以前的資源既能有效快速的處理大量廢硫酸，同乘葛射時能將廢硫酸變廢為寶，使其循環產生新的資源，環保經濟。
技術方案
《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》的技術方案為：一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，將廢硫酸的分解與石膏制硫酸和水泥的工藝相結合，首先按石膏制硫酸和水泥的配料要求配製得到生料，其中按廢硫酸的噴加量來控制生料配製中C/SO2摩爾比為0.57～0.72；然後將生料和燃料加入煅燒窯內進行正常煅燒的同時，按1噸生料配不高於0.7噸廢硫酸的比企棗勸例，分別利用0.35～0.95兆帕的請熱壓縮空氣和蒸汽將廢硫酸通過酸槍各自的通道霧化噴入煅燒窯內；分解煅燒生成的SO2窯氣從窯尾經換熱回收餘熱後，降至不低於400℃進入後續硫酸製備系統生產硫酸，熟料由窯頭經冷卻機冷卻後進入熟料庫，供磨製水泥。
所述廢硫酸通過酸槍分別從窯頭和窯尾霧化噴入煅燒窯內。
通過增加燃料用量、控制噴加燃料的煤槍伸入點，控制煤粉燃燒的過剩空氣係數＜1.06、一次風中煤槍風量＜12%、酸槍風量＜6%，窯頭熟料冷卻後的二次風量＞88%，控制窯內燒成溫度1200～1450℃，保持窯內氣氛O2為0.4～1.6%、CO≤0.6%。
所述生料配製可採用各種石膏，用磷石膏等工業石膏時首先物理脫除游離水≤10%後，採用打散後的二水或半水石膏直接配製生料。
所述煅燒窯為預熱器窯或中空長窯。
所述廢硫酸少旬疊拳不只局限於烷基化廢硫酸，還包含分解不影響水泥產品質量的所有廢硫酸。
所述廢硫酸一般要求H2SO4≥65%以上處理成本較經濟。
一種用於所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用聯合工藝的裝置，包括煅燒窯、與煅燒窯窯尾管道連線的硫酸製備系統以及與煅燒窯窯頭相連的水泥磨製系統；所述煅燒窯的窯頭設有煤槍和酸槍Ⅰ，煅燒窯的窯尾設有酸槍Ⅱ。
所述煅燒窯為預熱器窯或中空長窯。
所述酸槍Ⅰ與酸槍Ⅱ均為四通道。
所述酸槍Ⅰ與酸槍Ⅱ均採用4層套管，由裡層至外層分別為通道Ⅰ、通道Ⅱ、通道Ⅲ、通道Ⅳ，其中通道Ⅰ和通道Ⅲ為廢硫酸通道，通道Ⅱ為高壓空氣通奔白章道、通道Ⅳ為蒸汽通道，通道Ⅰ和通道Ⅲ出口處設有擾動螺旋。
有益效果
《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》是在以上生料煅燒過程中，往煅燒窯中噴入烷基化等工業廢硫酸，廢硫酸中有機物充分燃燒提供熱量，硫酸分解成SO2與石膏分解的SO2至硫酸生產系統，對硫酸和水泥產品無影響，無二次污染，是經濟處理廢硫酸的方法。
廢硫酸分解原理為：
H2SO4→SO3+H2O；
SO3→SO2+O2；
CnH2n+2+O2→CO2+H2O。
以上第一個反應在325～340℃開始，第二個反應在500℃開始，都是吸熱反應，第三個反應是有機物燃燒放熱。
酸槍中通高壓空氣和設定擾動螺旋的作用是霧化硫酸，通蒸汽的作用一是提高廢硫酸溫度，提高流動和霧化性；二是降低噴槍溫度，起保護作用。
在生料加入量不變的情況下，按1噸生料配不高於0.7噸廢硫酸運行成本較低，若採用預熱器窯其窯尾SO2含量可由8～11%提高到12～15%；若採用中空長窯其窯尾SO2含量可由6～8%提高到9～11%。由於SO2氣濃的提高對降低硫酸裝置投資、採用“兩轉兩吸”工藝、可有效降低硫酸生產成本。
利用《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》技術，在石膏制硫酸裝置處理廢硫酸，既處理廢酸又處理石膏廢渣。
附圖說明
圖1為《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》用於化學分解廢硫酸和石膏綜合利用聯合工藝的裝置結構示意圖。
圖2為酸槍Ⅰ、酸槍Ⅱ的結構示意圖。
其中，1為煅燒窯，2為硫酸製備系統，3為水泥磨製系統，4為窯頭，5為窯尾，6為煤槍，7為酸槍Ⅰ，8為酸槍Ⅱ，9為通道Ⅰ，10為通道Ⅱ，11為通道Ⅲ，12為通道Ⅳ，13為套管，14為擾動螺旋。
權利要求
1.一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，其特徵在於，將廢硫酸的分解與石膏制硫酸和水泥的工藝相結合，首先按石膏制硫酸和水泥的配料要求配製得到生料，其中按廢硫酸的噴加量來控制生料配製中C/SO2摩爾比為0.57～0.72；然後將生料加入煅燒窯內，採用煤槍噴加的煤粉作為燃料進行正常煅燒的同時，按1噸生料配不高於0.7噸廢硫酸的比例，分別利用0.35～0.95兆帕的壓縮空氣和蒸汽將廢硫酸通過酸槍霧化噴入煅燒窯內；分解煅燒生成的SO2窯氣從窯尾經換熱回收餘熱後，降至不低於400℃進入後續硫酸製備系統生產硫酸，熟料由窯頭經冷卻機冷卻後供磨製水泥。
2.根據權利要求1所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，其特徵在於，所述廢硫酸通過酸槍分別從窯頭和窯尾霧化噴入煅燒窯內。
3.根據權利要求1所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，其特徵在於，通過增加燃料用量、控制煤槍伸入點，控制煤粉燃燒的過剩空氣係數＜1.06、一次風中煤槍風量＜12%、酸槍風量＜6%，窯頭熟料冷卻後的二次風量＞88%，控制窯內燒成溫度1200～1450℃，保持窯內氣氛O2為0.4～1.6%、CO≤0.6%。
4.根據權利要求1所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，其特徵在於，所述生料配製可採用各種石膏，工業副產石膏直接物理脫除游離水≤10%後，採用打散後的二水或半水石膏直接配製生料。
5.根據權利要求1所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，其特徵在於，所述煅燒窯為預熱器窯或中空長窯。
6.一種用於權利要求1所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用聯合工藝的裝置，包括煅燒窯、與煅燒窯窯尾管道連線的硫酸製備系統以及與煅燒窯窯頭相連的水泥磨製系統，其特徵在於，所述煅燒窯的窯頭設有煤槍和酸槍Ⅰ；煅燒窯的窯尾設有酸槍Ⅱ。
7.根據權利要求6所述用於化學分解廢硫酸和石膏綜合利用聯合工藝的裝置，其特徵在於，所述酸槍Ⅰ與酸槍Ⅱ均為四通道。
8.根據權利要求6所述用於化學分解廢硫酸和石膏綜合利用聯合工藝的裝置，其特徵在於，所述酸槍Ⅰ與酸槍Ⅱ均採用4層套管，由裡層至外層分別為通道Ⅰ、通道Ⅱ、通道Ⅲ、通道Ⅳ，其中通道Ⅰ和通道Ⅲ為廢硫酸通道，通道Ⅱ為高壓空氣通道、通道Ⅳ為蒸汽通道，通道Ⅰ和通道Ⅲ出口處設有擾動螺旋。
實施方式
- 實施例1
在年產6萬噸石膏制硫酸聯產8萬噸水泥裝置上噴燒烷基化廢硫酸，其分解煅燒設備採用￠3×88米中空長窯，窯外無生料預熱裝置，硫酸為酸洗淨化、兩轉兩吸工藝。
將磷石膏、粘土、焦炭沫配製成生料，控制生料配製中C/SO2摩爾比為0.68，保持原16噸/小時生料從窯頭加入，利用煤粉作燃料；將濃度為80%烷基化廢硫酸用0.4兆帕壓縮空氣和0.35MP蒸汽利用四通道的酸槍Ⅰ7與酸槍Ⅱ8分別從窯頭4和窯尾5噴入窯中，噴加量為2噸/小時。控制煤粉燃燒的過剩空氣係數為1.05、窯內燒成溫度1400℃、窯內氣氛O2為1.0%、CO為0.55%。經監測窯尾SO2含量由原7.1%提高到9.3%，窯尾風量略有增加，硫酸日產量由原來180噸提高到218噸，水泥熟料日產量保持180噸。該生產過程生產穩定，熟料熱耗增加了2%，其它指標無明顯變化。
該實施例因保持了原生料加入量及水泥熟料產能不變，硫酸產能提高，廢硫酸噴加量不宜過高。
- 實施例2
在年產20萬噸石膏制硫酸聯產30萬噸水泥大型裝置上噴燒烷基化廢硫酸，其分解煅燒設備採用預熱器窯，配備四級旋風預熱器和餘熱回收鍋爐，硫酸為酸洗淨化、兩轉兩吸工藝。
將磷石膏、粘土、焦炭沫配製成生料，控制生料配製中C/SO2摩爾比為0.60；以煤粉作燃料，生料經窯氣預熱後從窯頭加入，加入量由原58噸/小時減量至29噸/小時；將濃度為86%烷基化廢硫酸、0.4兆帕壓縮空氣和0.35MP蒸汽利用四通道的酸槍Ⅰ7與酸槍Ⅱ8分別從窯頭4和窯尾5噴入窯中，廢酸噴加量為16.1噸/小時；控制煤粉燃燒的過剩空氣係數為1.04、窯內燒成溫度1350℃、窯內氣氛O2為1.03%、CO為0.54%。經監測窯尾SO2含量由原10.20%提高到13.18%，窯尾風量減少，硫酸日產量還是保持在原來660噸，但水泥熟料由原日產660噸減少至330噸。該生產過程熟料熱耗增加3%，生產穩定，其它指標無明顯變化。
該實施例保持了硫酸產量不變，熟料產能減少了一半，廢硫酸噴加量很高。
榮譽表彰
2020年7月，《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》獲得第二十一屆中國專利銀獎。
技術方案
《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》的技術方案為：一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，將廢硫酸的分解與石膏制硫酸和水泥的工藝相結合，首先按石膏制硫酸和水泥的配料要求配製得到生料，其中按廢硫酸的噴加量來控制生料配製中C/SO2摩爾比為0.57～0.72；然後將生料和燃料加入煅燒窯內進行正常煅燒的同時，按1噸生料配不高於0.7噸廢硫酸的比例，分別利用0.35～0.95兆帕的壓縮空氣和蒸汽將廢硫酸通過酸槍各自的通道霧化噴入煅燒窯內；分解煅燒生成的SO2窯氣從窯尾經換熱回收餘熱後，降至不低於400℃進入後續硫酸製備系統生產硫酸，熟料由窯頭經冷卻機冷卻後進入熟料庫，供磨製水泥。
所述廢硫酸通過酸槍分別從窯頭和窯尾霧化噴入煅燒窯內。
通過增加燃料用量、控制噴加燃料的煤槍伸入點，控制煤粉燃燒的過剩空氣係數＜1.06、一次風中煤槍風量＜12%、酸槍風量＜6%，窯頭熟料冷卻後的二次風量＞88%，控制窯內燒成溫度1200～1450℃，保持窯內氣氛O2為0.4～1.6%、CO≤0.6%。
所述生料配製可採用各種石膏，用磷石膏等工業石膏時首先物理脫除游離水≤10%後，採用打散後的二水或半水石膏直接配製生料。
所述煅燒窯為預熱器窯或中空長窯。
所述廢硫酸不只局限於烷基化廢硫酸，還包含分解不影響水泥產品質量的所有廢硫酸。
所述廢硫酸一般要求H2SO4≥65%以上處理成本較經濟。
一種用於所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用聯合工藝的裝置，包括煅燒窯、與煅燒窯窯尾管道連線的硫酸製備系統以及與煅燒窯窯頭相連的水泥磨製系統；所述煅燒窯的窯頭設有煤槍和酸槍Ⅰ，煅燒窯的窯尾設有酸槍Ⅱ。
所述煅燒窯為預熱器窯或中空長窯。
所述酸槍Ⅰ與酸槍Ⅱ均為四通道。
所述酸槍Ⅰ與酸槍Ⅱ均採用4層套管，由裡層至外層分別為通道Ⅰ、通道Ⅱ、通道Ⅲ、通道Ⅳ，其中通道Ⅰ和通道Ⅲ為廢硫酸通道，通道Ⅱ為高壓空氣通道、通道Ⅳ為蒸汽通道，通道Ⅰ和通道Ⅲ出口處設有擾動螺旋。
有益效果
《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》是在以上生料煅燒過程中，往煅燒窯中噴入烷基化等工業廢硫酸，廢硫酸中有機物充分燃燒提供熱量，硫酸分解成SO2與石膏分解的SO2至硫酸生產系統，對硫酸和水泥產品無影響，無二次污染，是經濟處理廢硫酸的方法。
廢硫酸分解原理為：
H2SO4→SO3+H2O；
SO3→SO2+O2；
CnH2n+2+O2→CO2+H2O。
以上第一個反應在325～340℃開始，第二個反應在500℃開始，都是吸熱反應，第三個反應是有機物燃燒放熱。
酸槍中通高壓空氣和設定擾動螺旋的作用是霧化硫酸，通蒸汽的作用一是提高廢硫酸溫度，提高流動和霧化性；二是降低噴槍溫度，起保護作用。
在生料加入量不變的情況下，按1噸生料配不高於0.7噸廢硫酸運行成本較低，若採用預熱器窯其窯尾SO2含量可由8～11%提高到12～15%；若採用中空長窯其窯尾SO2含量可由6～8%提高到9～11%。由於SO2氣濃的提高對降低硫酸裝置投資、採用“兩轉兩吸”工藝、可有效降低硫酸生產成本。
利用《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》技術，在石膏制硫酸裝置處理廢硫酸，既處理廢酸又處理石膏廢渣。
附圖說明
圖1為《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》用於化學分解廢硫酸和石膏綜合利用聯合工藝的裝置結構示意圖。
圖2為酸槍Ⅰ、酸槍Ⅱ的結構示意圖。
其中，1為煅燒窯，2為硫酸製備系統，3為水泥磨製系統，4為窯頭，5為窯尾，6為煤槍，7為酸槍Ⅰ，8為酸槍Ⅱ，9為通道Ⅰ，10為通道Ⅱ，11為通道Ⅲ，12為通道Ⅳ，13為套管，14為擾動螺旋。
權利要求
1.一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，其特徵在於，將廢硫酸的分解與石膏制硫酸和水泥的工藝相結合，首先按石膏制硫酸和水泥的配料要求配製得到生料，其中按廢硫酸的噴加量來控制生料配製中C/SO2摩爾比為0.57～0.72；然後將生料加入煅燒窯內，採用煤槍噴加的煤粉作為燃料進行正常煅燒的同時，按1噸生料配不高於0.7噸廢硫酸的比例，分別利用0.35～0.95兆帕的壓縮空氣和蒸汽將廢硫酸通過酸槍霧化噴入煅燒窯內；分解煅燒生成的SO2窯氣從窯尾經換熱回收餘熱後，降至不低於400℃進入後續硫酸製備系統生產硫酸，熟料由窯頭經冷卻機冷卻後供磨製水泥。
2.根據權利要求1所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，其特徵在於，所述廢硫酸通過酸槍分別從窯頭和窯尾霧化噴入煅燒窯內。
3.根據權利要求1所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，其特徵在於，通過增加燃料用量、控制煤槍伸入點，控制煤粉燃燒的過剩空氣係數＜1.06、一次風中煤槍風量＜12%、酸槍風量＜6%，窯頭熟料冷卻後的二次風量＞88%，控制窯內燒成溫度1200～1450℃，保持窯內氣氛O2為0.4～1.6%、CO≤0.6%。
4.根據權利要求1所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，其特徵在於，所述生料配製可採用各種石膏，工業副產石膏直接物理脫除游離水≤10%後，採用打散後的二水或半水石膏直接配製生料。
5.根據權利要求1所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝，其特徵在於，所述煅燒窯為預熱器窯或中空長窯。
6.一種用於權利要求1所述化學分解廢硫酸和石膏綜合利用聯合工藝的裝置，包括煅燒窯、與煅燒窯窯尾管道連線的硫酸製備系統以及與煅燒窯窯頭相連的水泥磨製系統，其特徵在於，所述煅燒窯的窯頭設有煤槍和酸槍Ⅰ；煅燒窯的窯尾設有酸槍Ⅱ。
7.根據權利要求6所述用於化學分解廢硫酸和石膏綜合利用聯合工藝的裝置，其特徵在於，所述酸槍Ⅰ與酸槍Ⅱ均為四通道。
8.根據權利要求6所述用於化學分解廢硫酸和石膏綜合利用聯合工藝的裝置，其特徵在於，所述酸槍Ⅰ與酸槍Ⅱ均採用4層套管，由裡層至外層分別為通道Ⅰ、通道Ⅱ、通道Ⅲ、通道Ⅳ，其中通道Ⅰ和通道Ⅲ為廢硫酸通道，通道Ⅱ為高壓空氣通道、通道Ⅳ為蒸汽通道，通道Ⅰ和通道Ⅲ出口處設有擾動螺旋。
實施方式
- 實施例1
在年產6萬噸石膏制硫酸聯產8萬噸水泥裝置上噴燒烷基化廢硫酸，其分解煅燒設備採用￠3×88米中空長窯，窯外無生料預熱裝置，硫酸為酸洗淨化、兩轉兩吸工藝。
將磷石膏、粘土、焦炭沫配製成生料，控制生料配製中C/SO2摩爾比為0.68，保持原16噸/小時生料從窯頭加入，利用煤粉作燃料；將濃度為80%烷基化廢硫酸用0.4兆帕壓縮空氣和0.35MP蒸汽利用四通道的酸槍Ⅰ7與酸槍Ⅱ8分別從窯頭4和窯尾5噴入窯中，噴加量為2噸/小時。控制煤粉燃燒的過剩空氣係數為1.05、窯內燒成溫度1400℃、窯內氣氛O2為1.0%、CO為0.55%。經監測窯尾SO2含量由原7.1%提高到9.3%，窯尾風量略有增加，硫酸日產量由原來180噸提高到218噸，水泥熟料日產量保持180噸。該生產過程生產穩定，熟料熱耗增加了2%，其它指標無明顯變化。
該實施例因保持了原生料加入量及水泥熟料產能不變，硫酸產能提高，廢硫酸噴加量不宜過高。
- 實施例2
在年產20萬噸石膏制硫酸聯產30萬噸水泥大型裝置上噴燒烷基化廢硫酸，其分解煅燒設備採用預熱器窯，配備四級旋風預熱器和餘熱回收鍋爐，硫酸為酸洗淨化、兩轉兩吸工藝。
將磷石膏、粘土、焦炭沫配製成生料，控制生料配製中C/SO2摩爾比為0.60；以煤粉作燃料，生料經窯氣預熱後從窯頭加入，加入量由原58噸/小時減量至29噸/小時；將濃度為86%烷基化廢硫酸、0.4兆帕壓縮空氣和0.35MP蒸汽利用四通道的酸槍Ⅰ7與酸槍Ⅱ8分別從窯頭4和窯尾5噴入窯中，廢酸噴加量為16.1噸/小時；控制煤粉燃燒的過剩空氣係數為1.04、窯內燒成溫度1350℃、窯內氣氛O2為1.03%、CO為0.54%。經監測窯尾SO2含量由原10.20%提高到13.18%，窯尾風量減少，硫酸日產量還是保持在原來660噸，但水泥熟料由原日產660噸減少至330噸。該生產過程熟料熱耗增加3%，生產穩定，其它指標無明顯變化。
該實施例保持了硫酸產量不變，熟料產能減少了一半，廢硫酸噴加量很高。
榮譽表彰
2020年7月，《一種化學分解廢硫酸和石膏綜合利用的聯合工藝及裝置》獲得第二十一屆中國專利銀獎。
