熔體泵齒輪和配合面都經過精磨、並嚴格控制裝配間隙來獲得精確的流量。齒輪和泵體根據不同的工況採用鉻鎳合金鋼、高溫工具鋼材料，進口CPM工具鋼或鈦鉭合金材料，整體淬火，耐磨性好。
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套用
熔體泵主要用於高溫高粘度聚合物熔體的輸送、增壓、計量。國外廣泛套用於塑膠、樹脂、橡膠、化纖製品的擠出成型。如：造粒、薄膜、管材、板材、片材、人造纖維、光導纖維、醫用塑膠導管等行業。隨著機械工業的日益發展，熔體泵在國內市場也逐漸地被行業人士所採納、套用。
工況
1. 工作溫度：≤400 ℃（750℉），清洗溫度：≤450 ℃（850℉），出口壓力≤40MPa（6,000psi）黏度：≤4000Pa.s（4，000，000cp）
2.工作溫度：510℃(950℉) 清洗溫度：≤590 ℃(1100℉)，出口壓力≤70MPa (10,000psi)最大壓差：50 MPa（7,000psi） 黏度：≤2000Pa.s(2,000,000cp)
3. 密封 一般採用螺旋密封和填料密封，也可根據客戶要求採用其他機械密封形式。
4. 驅動 電機+減速機+萬向聯軸器+泵體，電機採用變頻調速，可以隨意調至所需流 量，也可按採用直流調速和伺服驅動的形式。
5. 熔體泵採用電加棒加熱或熱媒加熱，可以精確控制熔體溫度。
特點
將熔體泵與單螺桿或雙螺桿擠出機串聯使用時，就使整條生產線的效益顯著增加。套用熔體泵的主要好處是：
1. 穩定輸出壓力-----能有效的降低擠出機參數引起的物料輸出不穩定及壓力脈動。
2. 提高產品質量-----將擠出製品的尺寸公差降至最小，減少廢料和廢品率。普通擠出機也能生產出高精度 產品。
3. 提高擠出產量-----降低了對螺桿的壓力要求，由原來的螺桿向模頭建壓，改為熔體泵向模頭建壓，螺桿可以高速高效的擠出，且可以調節擠出機背壓，減少熔體在螺筒內駐留時間，穩定塑化過程，降低熔融溫度，提高製品產量和質量。
4. 降低單位能耗-----有數據表明將同向雙螺桿造粒擠出機與熔體泵組合，其混煉質量和產量比單獨的雙螺桿造粒機組大幅提高。加工每公斤物料的能耗一般可降低四分之一左右。
延長整積壽命-----使用熔體泵後擠出機螺筒內壓力降低，能大大降低螺桿和螺筒之間的磨損，減輕齒輪箱推力軸承的負荷，延長擠出機壽命。擠出機在生產工藝中需要排氣的冒料問題也可迎刃而解。
熔體泵安裝和使用
1、熔體泵運輸、存放時應輕拿輕放。如三個月內不安裝，應重新清洗軸封。
2.安裝前用測具檢查、調整泵座與電機傳動軸的同心度應確保熔體泵軸在工作時按訂貨時標明的方向旋轉，否則會引起輸入軸斷裂、泵體損壞。熔體泵安裝的底座要平整，並有足夠的強度和剛性。在螺栓均勻緊固的情況下，應保證輸入軸能無卡滯地均勻迴轉。萬向聯軸器的安裝誤差應不超過其允許的偏差值，以免引起附加力，縮短軸的壽命。安裝中旋緊螺釘時用力要均勻。
3.熔體泵在交貨前均經過嚴格的試運轉檢驗，各項指標符號要求，交貨後可以直接投入使用。無論那種規格的熔體泵啟動使用載入負荷時應低速（5rpm左右）運轉一段時間，待各軸承處充分潤滑後可載入運轉，緩慢的提升工作壓力，當整體運行狀況較為穩定後，則可逐步將泵及整個系統調整至正常的工藝速度與壓力。
4.熔體泵在載入前，應先均勻預熱，溫升不得超過120度每小時。在泵沒有達到工作溫度前不要啟動泵，冷啟動是最容易引起泵損壞的時候。
5.對於採用填料密封形式的熔體泵，應及時調整密封壓蓋的位置，保證最佳的密封狀態。對於採用螺旋密封的泵，如果需要使用冷卻水輔助密封，應在螺旋密封組件上安裝1/8或1/4NPT接頭，然後通上水源。對於小排量的泵不要讓冷卻水影響到泵體的加熱。
