高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法:專利背景,發明內容,專利目的,技術方案,有益效果

《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》是攀枝花鋼鐵（集團）公司於2005年12月29日申請的專利，該專利的申請號為2005100224412，公布號為CN1793404，授權公布日為2006年6月28日，發明人是劉明、周一平、方淑芳、唐歷、劉建華、陶功明、王亞東、李紀仁。

《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》提供了一種高強度耐大氣腐蝕型鋼，其化學成分按重量百分比包括：C：0.10～0.15％、Si：0.30～0.50％、Mn：1.20～1.45％、Cu：0.20～0.40％、Ni：0.15～0.35％、Cr：0.20～0.40％、P≤0.35％、S≤0.15％、V≤0.15％。還提供了一種生產上述型鋼的方法。該發明的型鋼的R_eL達到450兆帕以上，R_m達到550兆帕以上，Ak_v大於26焦，在0℃條件下進行CO₂氣體保護焊、埋弧焊和手工焊接均不會出現裂紋。該發明的生產方法不需冷彎工序，軋後不需控制冷卻方法，僅採用自然冷卻即可。

2016年12月7日，《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》獲得第十八屆中國專利優秀獎。

（概述圖為《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》摘要附圖）

基本介紹

中文名：高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法
公布號：CN1793404
授權日：2006年6月28日
申請號：2005100224412
申請日：2005年12月29日
申請人：攀枝花鋼鐵（集團）公司
地址：四川省攀枝花市建設路1號
發明人：劉明、周一平、方淑芳、唐歷、劉建華、陶功明、王亞東、李紀仁
Int.Cl.：C22C38/42(2006.01)、C22C33/06(2006.01)、C21C7/00(2006.01)、B21B37/74(2006.01)
代理機構：成都虹橋專利事務所
代理人：蒲敏
類別：發明專利

專利背景,發明內容,專利目的,技術方案,有益效果,附圖說明,技術領域,權利要求,實施方式,榮譽表彰,

專利背景

隨著中國鐵路貨運列車重載化的發展，鐵路貨運列車製造用鋼材一直在向高強度方向發展，為了滿足中國重載列車中梁鋼的要求，鐵道部運輸局於2004年頒發了鐵道貨車用高強度耐大氣腐蝕熱軋310乙字型鋼技術條件，對高強度耐大氣腐蝕熱軋310乙字型鋼提出了屈服強度（R_eL）不小於450兆帕、抗拉強度（R_m）不小於550兆帕、-40℃衝擊功（Ak_V）不小於24焦的性能要求，同時要求鋼材具有良好的焊接性和耐大氣腐蝕性能。

《鋼鐵釩鈦》雜誌2002年12月（第23卷第4期第23～26頁，VN₁₂合金化工藝對09V鋼性能的影響，劉明著）報導了攀鋼採用VN₁₂合金替代釩鐵合金化，可以提高乙字型鋼的強度30兆帕的報導。《包鋼科技》雜誌2004年8月（第30卷第4期第35～37頁，高耐候310乙字型鋼試製，程德富等著）報導了包鋼生產高耐候（耐大氣腐蝕）Q345GNHL310乙字型鋼的情況，該鋼的R_eL可達420～435兆帕，並具有良好的耐候性能。《稀土信息》雜誌（2003年第11期第10頁）報導了包鋼成功開發高強度耐大氣腐蝕B450NbRE310乙字型鋼的情況，但該雜誌未見有詳細的性能指標和大規模生產信息的報導。漢口軋鋼廠的申請號為03125344.X的專利申請公布了一種用於鐵路車輛製造的冷彎中梁，採用冷彎型鋼的方法生產屈服強度R_eL≥450兆帕的大帽型鋼，來代替乙字型鋼製作鐵道貨車中梁。

但無論採用VN₁₂合金替代釩鐵合金化生產乙字型鋼，還是Q345GNHL310乙字型鋼，R_eL均未達到450兆帕。採用冷彎法生產大帽型鋼代替乙字型鋼製作鐵道貨運列車中梁，需增加冷彎工序，增加了生產成本。

發明內容

專利目的

《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》所要解決的技術問題是提供一種高強度耐大氣腐蝕型鋼，該鋼的R_eL達到450兆帕以上，Ak_v在24焦以上，並具有良好的耐大氣腐蝕能力。

《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》還要提供一種生產上述型鋼的方法，該方法不需冷彎工序。

技術方案

《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》解決技術問題所採用的技術方案是：高強度耐大氣腐蝕型鋼，其化學成份按重量百分比包括：C：0.10～0.15％、Si：0.30～0.50％、Mn：1.20～1.45％、Cu：0.20～0.40％、Ni：0.15～0.35％、Cr：0.20～0.40％、P≤0.35％、S≤0.15％、V≤0.15％。

一種生產上述高強度耐大氣腐蝕型鋼的方法，包括以下步驟：1）冶煉鋼水，使鋼水中P≤0.35％、S≤0.15％、V≤0.15％，再加入Cu板和Ni板，使鋼水中Cu：0.20～0.40％、Ni：0.15～0.35％，當鋼水中C含量小於0.05％時，出鋼到鋼包中，2）向鋼包中加入預脫氧劑，使鋼水中氧濃度降到0.01％以下，再加入Si、Mn和Cr的合金，使鋼水中Si：0.30～0.45％、Mn：1.20～1.40％、Cr：0.20～0.40％，再加入含有Al₂O₃的渣料，3）向鋼水加熱並吹氬，加入C粉、Si和Mn的合金，使C：0.10～0.15％、Si：0.30～0.50％、Mn：1.20～1.45％、CEN：0.25～0.34％，當鋼水溫度為1600～1630℃後，停止加熱，繼續吹氬15～30分鐘；或向鋼水加熱並吹氬，當鋼水溫度為1600～1630℃後，停止加熱，進行真空處理，真空處理後期加入C粉、Si和Mn的合金，使C：0.10～0.15％、Si：0.30～0.50％、Mn：1.20～1.45％、CEN：0.25～0.34％，4）澆鑄，溫度為1548±10℃，5）以8～14℃/分鐘的速度加熱鑄坯到1100～1250℃，保溫1.5～2.0小時後，軋制型鋼，終軋溫度為700～900℃，軋後進行冷卻。

有益效果

《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》的型鋼的R_eL達到450兆帕以上，R_m達到550兆帕以上，Ak_V大於26焦，碳當量（CEN）的最大值不超過0.34％，在0℃條件下進行CO₂氣體保護焊、埋弧焊和手工焊接均不會出現裂紋。採用TB/T2375-1993《鐵路用耐候鋼周期浸潤腐蝕試驗方法》進行腐蝕試驗時，《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》的型鋼相對於Q345B（化學成份的重量百分比含量為：C：0.12～0.18％、Si≤0.40％、Mn：0.12～0.18％、P≤0.030％、S≤0.020％、Cu≤0.070％、Cr≤0.10％、Ni≤0.10％）（下面出現的百分比含量均為重量百分比含量）的腐蝕率≤55％。《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》的生產方法不需冷彎工序，軋後不需控制冷卻方法，僅採用自然冷卻即可。

附圖說明

圖1是採用《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》方法生產的310乙字型鋼截面圖。

圖2是專利申請號03125344.X生產的冷彎中梁截面圖。

圖3是《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》的310乙字型鋼對焊後再與鐵道貨運列車車廂的焊接示意圖。

圖4是專利申請號03125344.X生產的冷彎中梁與鐵道貨運列車車廂的焊接示意圖。

技術領域

《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》涉及一種型鋼及其生產方法，特別是涉及一種高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法。

權利要求

1、高強度耐大氣腐蝕型鋼，其特徵在於，其化學成份按重量百分比包括：C：0.10～0.15％、Si：0.30～0.50％、Mn：1.20～1.45％、Cu：0.20～0.40％、Ni：0.15～0.35％、Cr：0.20～0.40％、P≤0.35％、S≤0.15％、V≤0.15％。

2、如權利要求1所述的高強度耐大氣腐蝕型鋼，其特徵在於，CEN為0.25～0.34％，其中，

，

。

3、一種生產權利要求1所述的高強度耐大氣腐蝕型鋼的方法，其特徵在於，所述方法包括以下步驟：

1）冶煉鋼水，使鋼水中P≤0.35％、S≤0.15％、V≤0.15％，再加入Cu板和Ni板，使鋼水中Cu：0.20～0.40％、Ni：0.15～0.35％，當鋼水中C含量小於0.05％時，出鋼到鋼包中，

2）向鋼包中加入預脫氧劑，使鋼水中氧濃度降到0.01％以下，再加入Si、Mn和Cr的合金，使鋼水中Si：0.30～0.45％、Mn：1.20～1.40％、Cr：0.20～0.40％，再加入含有Al₂O₃的渣料，

3）向鋼水加熱並吹氬，加入C粉、Si和Mn的合金，使C：0.10～0.15％、Si：0.30～0.50％、Mn：1.20～1.45％、CEN：0.25～0.34％，當鋼水溫度為1600～1630℃後，停止加熱，繼續吹氬15～30分鐘；或向鋼水加熱並吹氬，當鋼水溫度為1600～1630℃後，停止加熱，進行真空處理，真空處理後期加入C粉、Si和Mn的合金，使C：0.10～0.15％、Si：0.30～0.50％、Mn：1.20～1.45％、CEN：0.25～0.34％，

4）澆鑄，溫度為1548±10℃，

5）以8～14℃/分鐘的速度加熱鑄坯到1100～1250℃，保溫1.5～2.0小時後，軋制型鋼，終軋溫度為700～900℃，軋後進行冷卻。

4、如權利要求3所述的高強度耐大氣腐蝕型鋼的生產方法，其特徵在於，步驟2所述預脫氧劑為Al塊或Fe-Al-Mn合金。

5、如權利要求3所述的高強度耐大氣腐蝕型鋼的生產方法，其特徵在於，步驟2所述的Si合金是Fe-Si或Fe-Si-Mn合金，Mn合金是Fe-Mn或Fe-Si-Mn合金，Cr合金是中碳Fe-Cr、低碳Fe-Cr、微碳Fe-Cr合金或金屬Cr。

6、如權利要求3所述的高強度耐大氣腐蝕型鋼的生產方法，其特徵在於，步驟3所述的真空處理採用真空循環處理裝置和真空處理裝置，當採用真空循環處理裝置時，真空度不大於12千帕，當採用真空處理裝置時，真空度不大於10千帕。

7、如權利要求3所述的高強度耐大氣腐蝕型鋼的生產方法，其特徵在於，步驟3所述的吹氬強度為0.2～0.4兆帕。

8、如權利要求3所述的高強度耐大氣腐蝕型鋼的生產方法，其特徵在於，步驟3所述的真空處理時間為10～15分鐘。

9、如權利要求3所述的高強度耐大氣腐蝕型鋼的生產方法，其特徵在於，所述步驟3後再進行Ca處理，Ca的加入量為每噸鋼0.1～0.3kg。

10、如權利要求3所述的高強度耐大氣腐蝕型鋼的生產方法，其特徵在於，所述步驟5採用空冷方式進行冷卻。

實施方式

C通過增加鋼中珠光體數量提高鋼的強度，Si、Mn固溶在鋼中同樣能大幅度的提高強度，但隨著鋼中C、Si、Mn組份的增加，鋼的韌性和可焊性隨之下降，因此C含量為0.10～0.15％、Si含量為0.30～0.50％、Mn含量為1.20～1.45％。

添加Cu、Ni和Cr元素可以提高鋼的耐大氣腐蝕能力，但這些元素也會降低鋼的韌性和焊接性，因此，Cu含量為0.20～0.40％、Ni含量為0.15～0.35％、Cr含量為0.20～0.40％。

P也能提高鋼的耐大氣腐蝕能力，但P又能提高低溫脆性轉變溫度，不利於鋼的低溫衝擊性能，所以P含量不大於0.35％。

除易切削鋼外，S是有害元素，越低越好，所以《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》的S含量不大於0.15％。

V可形成V（C、N）質點，部分V（C、N）質點成為鐵素體核心，促進晶內鐵素體的產生，使鋼的晶粒得到細化，V的加入量不大於0.15％。

CEN是鋼的碳當量，CEN高於0.34％時，鋼的可焊性差，CEN低於0.25％時，鋼中合金元素含量低，鋼的屈服強度隨之降低。

CEN按下式計算：

式中A（C）為C的適用係數，

。

《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》生產高強度耐大氣腐蝕型鋼的方法為：

（一）鋼水轉爐初煉

鋼水轉爐初煉期控制不易氧化的元素Cu、Ni、Cr的含量在最終成品鋼要求的範圍內，Si、Mn的含量比最終成品鋼的範圍稍低，以防止後部工序有增Si、Mn含量的可能性。

1）轉爐冶煉鋼水使鋼中P≤0.35％、S≤0.15％、V≤0.15％，轉爐冶煉完畢前5分鐘加入Cu和Ni板，使鋼水中Cu、Ni的含量分別為0.20～0.40％和0.15～0.35％，當鋼水中C含量小於0.05％時，立即出鋼到鋼包中。

2）出鋼1/3後加入預脫氧劑，比如Al塊或Fe-Al-Mn合金等，加入量以鋼水中的氧濃度降到0.01％以下為準。加入預脫氧劑後，再加入Si合金（Fe-Si合金或Fe-Si-Mn合金）、Mn合金（Fe-Mn合金或Fe-Si-Mn合金）和Cr合金（中碳Fe-Cr合金、低碳Fe-Cr合金、微碳Fe-Cr合金或金屬Cr），進行合金化，控制鋼水中Si含量為0.30～0.45％、Mn含量為1.20～1.40％、Cr含量為0.20～0.40％。出鋼到2/3時加完所有的預脫氧劑和合金。

3）出完鋼後向鋼包內加入含有Al₂O₃的渣料，以使鋼包渣的Al₂O₃在12～26％的範圍內，加入渣料的目的是為了吸附鋼包中的雜質。

（二）鋼水精煉

採用“電加熱裝置”或“電加熱+真空處理裝置”均可進行鋼水的精煉。鋼水精煉期主要控制C、Si、Mn和CEN在最終成品鋼要求的範圍內，去除鋼水中的SiO₂、CaO、Al₂O₃等夾雜，增加鋼水的純淨度，改善鋼材最終性能。

1）採用電加熱工藝：

鋼水到電加熱工序後，立即開始吹氬並加熱，並補加C粉和Si、Mn合金，吹氬強度控制在0.2～0.4兆帕範圍內，當鋼水溫度達到1600～1630℃時停止加熱，停止加熱後必須繼續吹氬15～30分鐘，在電加熱期間，電加熱5分鐘後鋼包渣即可全部熔化，熔化的鋼包渣具有吸附鋼中的SiO₂、CaO、Al₂O₃等夾雜的能力。電加熱期間控制C、Si和Mn含量分別在0.10～0.15％、0.30～0.50％和1.20～1.45％的範圍內，CEN控制在0.25～0.34％的範圍內。在電加熱工序後期進行Ca處理，Ca處理的目的是對硫化物進行球化處理，降低雜質的評級級別，Ca的加入量為每噸鋼0.1～0.3kg。

2）採用電加熱+真空處理工序：

鋼水到電加熱工序後，立即開始吹氬並加熱，吹氬強度控制在0.2～0.4兆帕範圍內，鋼水溫度達到1600～1630℃範圍內時停止加熱，送鋼水到真空處理裝置進行真空處理。當採用RH真空循環處理裝置處理鋼水時，真空度控制在不大於12千帕，當採用VD真空處理裝置處理鋼水時，真空度控制在不大於10千帕。鋼水真空處理時間控制在10～15分鐘。在真空處理後期需適量補加C粉和Si、Mn合金，控制C、Si和Mn含量分別在0.10～0.15％、0.30～0.50％和1.20～1.45％的範圍內，CEN控制在0.25～0.34％的範圍內。真空處理完後，進行Ca處理，Ca的加入量為每噸鋼0.1～0.3kg。

（三）連續鑄鋼

《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》的高強度耐大氣腐蝕鋼液相線溫度為1518℃，控制連鑄機中包的過熱度為30±10℃，因此，控制連鑄機中包溫度為1548±10℃。該溫度是通過控制電加熱溫度來實現的。

（四）型鋼軋制

鑄坯在加熱爐中以8～14℃/分鐘的加熱速度加熱，當加熱到1100～1250℃後，在該溫度下保溫1.5～2.0小時，終軋溫度控制在700～900℃，軋後可採用空冷方式進行冷卻。

圖1是根據《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》方法生產的熱軋310乙字型鋼2，其與鐵道貨運列車車廂1焊接如圖3所示，因310乙字型鋼2的外角均為直角，在與車廂廂底焊接時，是平面與平面的焊接，焊接過程中不會出現虛焊的現象。

圖2是根據專利申請號03125344.X公開的方法生產的冷彎中梁3，其與鐵道貨運列車車廂1的焊接如圖4所示。因冷彎中梁3外角為大圓角，在與車廂廂底焊接時，是弧與平面的焊接，在焊接過程中可能出現虛焊的現象。

根據《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》方法生產的310乙字型鋼與專利申請號03125344.X公開的方法生產的冷彎中梁在其它方面的優缺點對比見表1，對比結果表明，除在鐵道貨運車輛的製造中，《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》的乙字型鋼需多焊接一次外，其它方面均優於根據專利申請號03125344.X公開的方法生產的冷彎中梁。

表1

/	《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》熱軋310乙字型鋼	03125344.X的冷彎中梁	評價
鋼廠生產成本	鋼的冶煉→熱軋	鋼的冶煉→熱軋成板材→冷彎成中梁	冷彎中梁需增加冷彎工序成本
貨運列車製造廠成本	先對焊後，再與邊梁和車廂底部焊接	直接與邊梁和車廂底部焊接	採用《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》方法生產310乙字型鋼成本略高
截面形狀	變截面形狀	等厚截面形狀	變截面形狀更有利於承受鐵道貨運列車箱體上部的重量
鐵道貨運列車製造工藝	各個外角呈直角	各個外角呈大圓弧狀	《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》的熱軋310乙字型鋼焊接和裝配容易
其它缺陷	無冷彎變形區域	有冷彎變形區域	冷彎變形部位極易形成裂紋源

實施例1

轉爐冶煉鋼水完畢前5分鐘加入Cu和Ni板，使鋼水中Cu、Ni的含量分別為0.27％和0.29％，當鋼水中C含量小於0.05％時，立即出鋼到鋼包中，鋼水中的C含量為0.03％、P含量為0.016％、S含量為0.009％。出鋼1/3後加入預脫氧劑Fe-Al-Mn合金1噸，Fe-Al-Mn合金中Al含量為20％、Mn含量為25％，控制鋼水中的氧濃度到0.005％，再加入Fe-Si-Mn、Fe-Si和Fe-Cr合金，進行Si、Mn、Cr元素合金化，其中，Fe-Si-Mn合金中Si含量為12％、Mn含量為62％，Fe-Si合金中Si含量為74％，Fe-Cr合金中Cr含量為63％，控制鋼水中Si含量為0.42％、Mn含量為1.30％、Cr含量為0.24％。出完鋼後向鋼包內加入Al₂O₃含量為21％的渣料500kg。鋼水送到電加熱爐後，加熱鋼水到1615℃，立即到RH真空處理裝置中進行真空處理，真空度控制在10千帕，真空處理5分鐘後，加入C粉、Fe-Si合金和Fe-Mn合金，控制C、Si、Mn含量分別為0.12％、0.39％和1.40％，同時控制CEN為0.28％，真空處理時間為12分鐘。真空處理後餵Si-Ca包芯線800米（每米Si-Ca包芯線中Ca重量為35g），進行Ca處理。連鑄澆鋼時，鋼水溫度控制在1545℃。再以加熱速度為10℃/分鐘，採用推鋼式加熱爐加熱鋼坯到1220℃，並在此溫度下保溫1.5小時後開始軋制型鋼，終軋溫度控制為850℃，軋後採用空冷方式進行冷卻。

檢驗型鋼的力學性能為：R_eL：485兆帕、R_m：615兆帕、Ak_v：42焦。

實施例2：

轉爐冶煉鋼水完畢前5分鐘加入Cu和Ni板，使鋼水中Cu含量為0.25％、Ni含量為0.27％，當鋼水中C含量小於0.05％時立即出鋼到鋼包中，鋼水中的C含量為0.03％、P含量為0.015％、S含量為0.011％。出鋼1/3後加入預脫氧劑Fe-Al-Mn合金1噸，Fe-Al-Mn合金中Al含量為20％、Mn含量為25％，控制鋼水中的氧濃度到0.003％，再加入Fe-Si-Mn、Fe-Si和Fe-Cr合金，進行Si、Mn、Cr元素合金化，其中，Fe-Si-Mn合金中Si含量為12％、Mn含量為62％，Fe-Si合金中Si含量為74％，Fe-Cr合金中Cr含量為63％，控制鋼水中Si含量為0.46％、Mn含量為1.36％、Cr含量為0.24％。出完鋼後向鋼包內加入Al₂O₃含量為15％的渣料500kg。鋼水送到電加熱爐後，加熱鋼水到1610℃後，立即到RH真空處理裝置中進行真空處理，真空度控制在10千帕，真空處理5分鐘後，加入C粉、Fe-Si合金和Fe-Mn合金，控制C、Si、Mn分別為0.12％、0.40％和1.40％，同時控制CEN為0.28％，鋼水真空處理時間12分鐘。真空處理後餵Si-Ca包芯線800米（每米Si-Ca包芯線中Ca重量為35g），進行Ca處理。連鑄澆鋼時，鋼水溫度控制為1550℃。再以加熱速度為9℃/分鐘，採用推鋼式加熱爐加熱鋼坯到1200℃，並在此溫度下保溫1.5小時後開始軋制型鋼，終軋溫度控制在750℃，軋後採用空冷方式進行冷卻。

檢驗型鋼的力學性能為：R_eL：500兆帕、R_m：620兆帕、Ak_v：36焦。

實施例3：

轉爐冶煉鋼水完畢前5分鐘加入Cu和Ni板，使鋼水中Cu含量為0.26％、Ni含量為0.24％，當鋼水中C含量小於0.05％時立即出鋼到鋼包中。鋼水中的C含量為0.04％、P含量為0.013％、S含量為0.008％。出鋼1/3後加入預脫氧劑Fe-Al-Mn合金1噸，Fe-Al-Mn合金中Al含量為20％、Mn含量為25％，控制鋼水中的氧濃度到0.007％，再加入Fe-Si-Mn、Fe-Si和Fe-Cr合金，進行Si、Mn、Cr元素合金化，其中，Fe-Si-Mn合金中Si含量為12％、Mn含量為62％，Fe-Si合金中Si含量為74％，Fe-Cr合金中Cr含量為63％，控制鋼水中Si含量為0.43％、Mn含量為1.34％、Cr含量為0.24％。出完鋼後向鋼包內加入Al₂O₃含量為19％的渣料500kg。鋼水送到電加熱爐後，加熱鋼水到1600℃，立即到RH真空處理裝置中進行真空處理，真空度控制在10千帕，真空處理5分鐘後，加入C粉、Fe-Si合金和Fe-Mn合金，控制C含量為0.13％、Si含量為0.42％、Mn含量為1.41％，同時控制CEN為0.29％，鋼水真空處理時間為12分鐘。真空處理後餵Si-Ca包芯線800米（每米Si-Ca包芯線中Ca重量為35g），進行Ca處理。連鑄澆鋼時，鋼水溫度控制在1545℃。再以加熱速度為9℃/分鐘，採用推鋼式加熱爐加熱鋼坯到1200℃，並在此溫度下保溫1.5小時後開始軋制型鋼，終軋溫度控制在800℃，軋後採用空冷方式進行冷卻。

檢驗型鋼的力學性能為：R_eL：500兆帕、R_m：620兆帕、Ak_v：38焦。

《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》不僅可用於鐵道貨車用高強度耐大氣腐蝕熱軋310乙字型鋼，還可用於其它方面，這些都屬於《高強度耐大氣腐蝕型鋼及其生產方法》保護的範圍。

榮譽表彰