冶煉所產生的一次煙氣從其第四孔抽出，經水冷彎頭、水冷滑套、燃燒沉降室、水冷煙道冷卻後，混合後的廢氣溫度低於130℃，進除塵器淨化，並經風機排往大氣。
基本介紹
- 中文名：電爐煙氣餘熱回收技術
- 回收蒸汽量：140～200kg/噸鋼
- 排煙溫度：≤250℃
- 優點：保護環境
概況,工作原理,關鍵技術,套用情況,
概況
鋼鐵工業是環境污染、能源消耗大戶，煙氣除塵、餘熱回收利用是鋼鐵工業保護環境 、 節約能源的對策之一。電爐在生產過程中產生大量含塵、CO的高溫煙氣，平均每噸鋼產生的煙塵量為18-20kg，隨煙氣帶走的熱量約150M .嚴重浪費能源、污染環境。隨著電爐技術迅速、全面的發展，其煙氣餘熱回收利用及除塵技術也得到了發展。中國鋼鐵工業能耗總量占全國能耗總量的12%～15%，其中，電爐煉鋼占全國鋼鐵產量的10%（2009年）。電爐煉鋼過程中會產生大量的高溫含塵煙氣（約1000～1400℃），煙氣顯熱占電爐煉鋼總能耗的10%以上。目前國內對煙氣冷卻方式主要為水冷方式，即冶煉所產生的一次煙氣從其第四孔抽出，經水冷彎頭、水冷滑套、燃燒沉降室、水冷煙道冷卻後，再經空冷器或噴霧冷卻塔降到約350℃ ，最後與來自大密閉罩及屋頂除塵罩溫度為60℃的二次廢氣相混合，混合後的廢氣溫度低於130℃，進除塵器淨化，並經風機排往大氣。該方式實現了煙氣降溫除塵的目的，缺點是：一方面消耗大量的電能和水，另一方面大量高溫煙氣的熱量沒有得到回收利用。
工作原理
電爐第四孔的爐氣，經爐蓋彎管和移動彎管煙道之間的間隙，進入移動彎管煙道，同時抽入一定量的爐外空氣，以燃燼爐氣中的CO等可燃氣體形成高溫煙氣，高溫煙氣依次經過沉降室、汽化煙道、餘熱鍋爐及節能器生產一定壓力的蒸汽供生產生活使用，同時經餘熱利用系統後的煙氣溫度降到約250℃，與來自大密閉罩及屋頂除塵罩溫度為6O℃的二次廢氣相混合，混合後的廢氣溫度低於130℃，進除塵器淨化，並經風機排往大氣。
關鍵技術
根據系統所處工況的不同，工藝系統可分別採用低壓強制循環汽化冷卻系統、中壓強制循環汽化冷卻系統、 煙氣餘熱回收中壓自然循環汽化冷卻系統及直流系統，最大限度回收煙氣餘熱，同時綜合考慮系統安全可靠、經濟運行、延長系統使用壽命及降低投資等因素。餘熱鍋爐設備的關鍵技術為：合理的煙氣量、汽化冷卻方式和強制循環倍率的選擇，受熱面的形式選擇及對煙氣中的粉塵適應性（含耐磨性和粘結性），合理的煙道流速選擇。
技術指標：
1）回收蒸汽量：140～200kg/噸鋼；
2）餘熱利用系統排煙溫度：≤250℃。
套用情況
目前，電爐煙氣餘熱利用已經實現了汽化冷卻產生蒸汽供鋼鐵廠生產生活使用，這樣可大大降低除塵系統運行的電耗，降低煉鋼成本，是電爐煙氣冷卻除塵的最佳工藝方向。但國內電爐煙氣冷卻除塵處理還一直停留在水冷方式上，在生產蒸汽方面尚無成熟的技術。
