間歇式攪拌罐

在混合料攪拌設備的發展中，最早出現的是間歇式攪拌罐，所以也常稱它為傳統式攪拌設備。這種設備採用冷料配料、加熱烘乾、熱料篩分、熱料配料、批量計量、強制拌和的生產工藝。由於採用逆流式烘乾工藝，這種設備的熱效率高，骨料中的水分清除得比較充分，隨著燃燒技術和控制系統的日趨完善，只要正確地調試和使用間歇式攪拌設備就可以獲得優質的混合料。但是，間歇式攪拌設備也存在下述缺點：結構複雜，容易發生故障；燃料的消耗大；生產率低等。

滾筒式攪拌罐

滾筒式攪拌罐是在20世紀60年代後期發展起來的，是人們構想從工藝和結構上進行改革，進而消除間歇式攪拌設備的缺點而誕生的。它的特點是混合料的生產採用冷料連續配料、連續計量、順流式加熱烘乾、連續攪拌的工藝。滾筒式攪拌設備改變了傳統烘乾筒逆流式的進料方式，使冷料從安裝噴燃器的同一端進入烘乾筒（順流式），並將烘乾筒延長而分為2部分（前半部為烘乾區，後半部為拌和區），讓烘乾和拌和工序在一個滾筒內完成，從而取消了熱料提升和篩分工序，使烘乾和拌和過程得以連續進行。

與間歇式攪拌設備相比，雙滾筒攪拌設備在生產再生料方面有著獨特的優勢，主要表現在以下方面：1）由於可將新骨料加熱至很高的溫度（370℃），又可利用烘乾筒燃氣的抽吸作用將油煙、蒸汽、臭氣統統吸入烘乾筒內加以焚燒而保證排煙的清潔性，再加上很長的拌和時間，因此在保證再生混合料獲得與新混合料同等品質的前提下，雙滾筒攪拌設備接受再生料的能力要比現有任何類型的攪拌設備都強，而且不需要專門的脫臭爐。2）排煙的清潔性還可為用戶帶來附加的好處，即不會發生因廢氣中的油氣冷凝成油滴而污染、堵塞布袋的情況，從而延長了布袋的使用壽命。3）由於再生料和新集料的烘乾在同一個滾筒內完成，因而不會像間歇式攪拌設備配備再生料和新集料2個烘乾筒時，所發生的氣流間相互干擾的情況。4）雙滾筒攪拌設備不需要做重大的改裝即可生產高比例的再生料，而間歇式攪拌設備有龐大的攪拌塔樓，本身就比雙滾筒攪拌設備複雜，如再加上第2烘乾筒，結構就更為複雜。

分批式攪拌工藝的優缺點及發展前景

熱拌混合料的生產工藝基本上可分為2大類，一類是分批式生產工藝，混合料的各種成分（集料、礦粉、）是按分批計量、分批拌和的方式進行的，與這種工藝相應的攪拌設備是間歇式攪拌設備；另一類是連續式生產工藝，混合料的生產是按連續計量、連續攪拌的方式進行的，與這種工藝相應的攪拌設備是連續式攪拌設備。

分批式生產工藝是一種傳統的工藝，它的工藝流程在20世紀的20～30年代就已基本形成。分批式生產工藝的特點和它的優缺點可以歸納如下：1）分批式生產工藝具有集料二次篩分的工序，當材料的規格穩定，篩分系統的使用正確時，它可以更為正確地保持各規格段集料之間的比例關係；但是如果篩孔選擇不當，或篩分系統使用不當則有可能由於二次篩分而干擾集料的正確級配。2）分批式生產工藝用直接稱重的方式對各種物料進行分批稱重，因此不會有由於容積轉換為質量而產生的誤差。在計量控制過程中產生的誤差，主要是由於物料在稱量過程中的飛料和衝擊造成的，這一誤差的大小主要取決於控制系統所採取的落差補償技術的優劣。3）分批式生產工藝由於採用直接稱重的計量方式，所以不需要進行實物標定；由於熱料可以事先貯存在熱料倉里，因而在變換配方時有著較大的靈活性，進入穩定生產的時間較短，而且所需廢棄的料頭也較少。4）在分批式生產工藝中烘乾筒輸出的熱集料要經過熱料提升、篩分、熱料倉、計量斗才能進入攪拌缸進行攪拌，在這些過程中熱集料會有較大的熱量損失，所以從原則上來說分批式生產工藝的燃油和電能消耗會高於連續式的生產工藝。5）分批式生產工藝所採用的間歇式攪拌設備需要一個龐大的塔樓來安裝熱料提升、篩分系統，熱料倉，集料、礦粉、的稱重系統以及攪拌缸等設備總成，因而運行的可靠性不如連續式攪拌設備，養護維修的成本也高於後者。6）分批式生產工藝所採用的間歇式攪拌設備如不作較大的改動，生產再生混合料的能力是有限的，再生料的添加比例通常不超過20%。如要提高再生料的比例，通常需要第2烘乾筒來專門加熱再生料，此時設備的購置費用和運行成本都會大大高於連續式攪拌設備。

間歇式攪拌罐

基本介紹