鋼渣坑悶，一噸鋼渣有12%的廢鋼，1600攝氏度液態鋼渣，用高壓水噴成10mm的鋼渣，溫度由1600攝氏度降到800攝氏度，再進行倒渣坑，溫度可降到320攝氏度，壓力P=0.3MP,經熱悶8~12小時變成8~10mm的鋼渣。轉爐處理是目前鋼渣處理的一種方式。
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定義
一噸鋼渣有12%的廢鋼，1600攝氏度液態鋼渣，用高壓水噴成10mm的鋼渣，溫度由1600攝氏度降到800攝氏度，再進行倒渣坑，溫度可降到320攝氏度，壓力P=0.3MP,經熱悶8~12小時變成8~10mm的鋼渣。轉爐處理是目前鋼渣處理的一種方式。
特點
將溫度很高的鋼渣（1600攝氏度）倒入渣坑內進行噴水後，蓋上悶渣蓋，在密閉的渣坑內熱渣遇水產生大量飽和蒸氣自行破裂粉化的工藝，該處理工藝為轉爐鋼渣的綜合利用開拓新的途徑。
自解原理
液態鋼渣直接倒入熱悶裝置中，噴霧遇熱渣產生飽和蒸氣與鋼渣中游離的氧化鈣 f-CaO, 游離氧化鎂 f-MgO 發生如下反應：
f-CaO+H2O→Ca(OH)2 體積膨脹98%
f-MgO+H2O→Mg(OH)2 體積膨脹148%
由於上述反應致使鋼渣自解粉化
f-CaO+H2O→Ca(OH)2 體積膨脹98%
f-MgO+H2O→Mg(OH)2 體積膨脹148%
由於上述反應致使鋼渣自解粉化
工藝流程
液態鋼渣→裝入熱悶裝置（如坑悶）→蓋上蓋噴霧化水→蒸氣熱悶→鋼渣粉化
↓ 廢鋼→返回冶煉
磁選回收廢鋼→
尾渣→生產鋼渣粉和水泥
具體描述如下：
轉爐出渣後，用吊車吊至悶渣坑傾翻倒渣，當悶渣坑內渣滿足要求時（上部自由空間500 mm以上），蓋上悶渣坑蓋，噴水悶渣處理。悶渣處理後，鋼渣冷卻至50 ℃，吊起悶渣坑蓋，用挖掘機將渣抓至汽車運走。為減少倒渣時悶渣坑內粉狀煙塵從坑中飄出，造成環境的污染，在悶渣坑側面設噴霧降塵裝置。悶渣工藝流程為：轉爐倒渣/鋼包渣→渣盆（開噴霧抑塵裝置）→緩冷→裝坑→噴水→蓋蓋→噴水→揭蓋→出渣。
悶渣設計 ：
倒渣前將悶渣坑噴霧降塵裝置的閥門打開，倒渣完閉將噴霧降塵裝置閥門關閉。蓋上悶渣蓋，接通噴水水管噴水冷卻。由於高溫鋼渣遇低溫水產生大量蒸汽，如不能及時排出，就有可能在密閉的悶渣坑內形成高溫、高壓，有發生爆炸的危險。因此，在悶渣前檢查蒸汽管路，保證蒸汽排出管路暢通；其次在悶渣蓋上設悶渣蓋鎖緊裝置，將悶渣蓋與悶渣坑固定，防止發生爆炸時悶渣蓋掀起，鋼渣四濺，發生鋼渣傷人事故；最後在悶渣蓋上設防爆閥，當悶渣坑內壓力達到一定時（0.01 mpa），防爆裝置自動打開，釋放悶渣坑的壓力。每個悶渣坑有3 根dn200鋼管，由地面敷設至廠房外，沿廠房柱子爬升7～8 m高度排放，每根鋼管設一手動蝶閥，根據情況調節悶渣坑內蒸汽壓力。
技術特點
（1） 鋼渣粒度小於20mm的量占60%~80%，都去了鋼渣熱潑工藝的多級破碎設備。
（2） 鋼渣分離效果好，大粒級的鋼渣鐵品位高，金屬回收率高，尾渣中金屬含量小於1%，減少金屬資源的浪費。
（3） 與其它工藝相比，鋼渣熱悶處理可使尾渣中的游離氧化鈣（f-CaO）和游離氧化鎂（f-MgO）充分進行消解反應，消除鋼渣不穩定因素，使鋼渣用於建材和道理工程安全可靠，尾渣的利用率可達100%。
（4） 粉化鋼渣中水硬性礦物矽酸二鈣，矽酸三鈣的溶性不降低，保證鋼渣質量。
（5） 鋼渣粉化後粒度小，用於建材工業不需要破碎，磨細時亦可提高粉磨效率，節省電耗。
