施工工藝流程
施工準備
根據墩位及施工現場情況,按照
腳手架搭設要求,用碗扣架搭設操作外架,作為模板翻升和工人操作的平台,腳手架隨模板翻升而升高,立桿間距0.9m,步距1.2m。在腳手架搭設前,對於獨樁獨柱結構,為了保證組合橋墩模板的安設,需要將樁頂四周
鋼筋砼護壁、雜填土及
砼路面放坡破除,並運棄至棄渣場,放坡坡度M根據現場情況確定。為保證碗扣架支撐體系的穩定,需開挖至樁頂標高以下0.2m,採用C20砼硬化至樁頂標高,硬化寬度為樁基護壁向外擴0.4m,待組合橋墩、蓋梁施工完成,腳手架拆除後,使用雜填土分層進行回填壓實,既有道路部分,使用C30砼進行回填。
鋼筋的製作與安裝
據施工現場比較狹窄的實際情況,應嚴格控制縱向受力
鋼筋的間距,箍筋應與主筋綁紮成鋼筋籠,箍筋間距應滿足設計圖紙要求,採用塑膠墊塊保證鋼筋淨保護層的同時,也防止了組合橋墩鋼筋籠在砼澆注過程中發生偏位。大於16mm的組合橋墩鋼筋採用機械連線,接頭按規範要求互相錯開,保證同一截面內接頭數目不超過鋼筋總數的50%,相鄰接頭的間距不小於35d,且不小於500mm。
系統預埋件安裝
除需要預埋防雷接地鋼板外,組合橋墩內還包括接觸網專業避雷器及接地極預埋管和排水管,排水管為逐墩設定,接地極預埋管為設計指定橋墩預埋,在有接地極預埋管的組合橋墩一側,取消
排水管埋設,排水管只埋在接地極預埋管的另一側。不管那種預埋管,均嚴格按照設計圖要求進行埋設,在與組合橋墩鋼筋有衝突時,其埋設位置可以做局部調整。預埋管件用鐵絲綁紮固定在組合橋墩鋼筋上,但不能緊貼,灌注砼時上下口用塑膠布封堵密實,防止砼堵塞。砼澆注時在預埋管附近注意對稱灌注,並使預埋管完好無損,預埋管的連線按照有關規定要求執行,並在灌注混凝土前、過程中和之後進行通水試驗,以確保排水管暢通。
模板的製作與安裝
採用大塊整體式鋼模,翻模法施工。組合橋墩模板高度分為0.5m、0.6m、1m和2m等節段,1m節用於蓋梁模板結合段,主要是為了進行組合橋墩模板的周轉和墩頸預留。模板完成TF-8脫模機塗制後,安裝前利用全站儀精確放樣出橋墩四角線,並設定放樣護樁,準備工作就緒後,拼裝底層模板,並利用吊線錘校正模板的垂直度;在模板搭接部位利用雙面膠進行粘接,防止在模板搭接縫部位出現漏漿;在模板的凹角部位用玻璃膠進行塗刷,以利於組合橋墩模板的拆除。底層模板安裝就位後,利用吊車或者卷揚機起吊下一層鋼模板,依次循環,立模高度到位後,再次利用全站儀定位組合橋墩的平面位置,並再次檢查模板的垂直度、相鄰板面的錯台及預埋件和預留孔的位置。
混凝土的澆築
根據高架區間組合橋墩的實際分布情況,組合橋墩截面積均較小,按照1次性或多次分別澆注。按照砼入倉方式不同,採用不同的砼塌落度,本工序採用汽車泵串筒入倉辦法施工,塌落度控制在160mm±30mm之間,每次澆注前均對首罐砼進行塌落度檢測,無異常情況下才準許放料,如出現異常,可加大檢測頻率,並報監理工程師按相關規定處理。砼初凝後,將砼頂面的浮漿剷除並鑿毛,鑿毛深度至碎石層,有利於下次砼澆築時連線,同時防止產生砼軟弱帶。組合橋墩水平施工縫應水平,不得出現波浪現象,組合橋墩不得出現垂直施工縫。分段施工的組合橋墩要保持整個橋墩顏色的一致性。
模板的拆除
組合橋墩根據墩高及墩形進行一次性或分節多次
澆注,同一組合橋墩其模板拆除也對應了相應次數。在砼澆注完成12h後鬆開模板連線螺栓,利用砼凝固過程的收縮力使模板和砼自動脫開,待砼強度達到設計的50%後,利用兩個3T手動葫蘆平行向外拉出最下層模板,採用16T或25T輪式吊車進行模板拆除起吊工作。並且應注意,利用吊車拆除大模板,吊車司機與拆除人員應經常檢查
索具,密切配合,做到穩起、穩落、穩就位,防止大模板大幅度擺動,碰撞其他物體,造成倒塌事故。此外吊裝大模板時,應有防止脫鉤裝置,大模板的臨時連線件要全部拆除或者必須連線牢固,防止脫開和斷裂、墜落。
混凝土的養生
砼澆築完成拆模後,在墩身上端用水管繚繞一圈,在水管上通眼,採用塑膠薄膜包裹養生;結構物在養生期間必須安排專人隨時補水,以確保混凝土表面保持濕潤,養護時間不少於14天,防止混凝土受溫度影響產生表面收縮開裂。養生薄膜有損壞及時修復,直至驗交方可拆除。
支撐腳手架拆除
腳手架拆除前,應對拆除作業人員進行專業安全培訓,作業前,要進行層層安全技術交底,並做好交底簽認記錄,凡患有高血壓、心臟病等不適合高處作業的人員不得從事高處作業施工;從事高處作業人員必須帶安全帽、系安全帶、穿防滑鞋,不得穿拖鞋、硬底鞋進行高處作業;
拆除工程應自上而下進行,先拆除非承重部分,後拆除承重部分,嚴禁立體交叉或多層上下進行拆除,嚴禁疲勞作業,並派專人進行現場的安全監護;嚴禁高處作業人員向下亂拋雜物,不得影響既有道路的交通。
外觀質量存在的問題
混凝土表面泌水起砂
產生砼表面泌水起砂的主要原因是:(1)柱模加工的
精度不夠;(2)柱模因周轉次數多局部變形,導致接縫不密封而漏漿;(3)混泥土配合比不準確;(4)混泥土澆注時間較長,攪拌時間短,沒有攔合均勻,振搗不密實;(5)未按操作程式振搗而產生漏振;(6)模板加固不牢或地基不堅實,支撐剛度不夠造成模板變形;(7)混泥土中摻入泥塊和雜物,或混泥土受凍;(8)澆築操作不規範,不料不當;(9)現場振搗不夠;(10)在預留孔和預埋件處以及鋼筋密集處,澆築的混泥土未充滿模板;(11)澆注方法不當,振搗不實。
混凝土表面氣泡
混凝土外表的氣泡現象,要想完全杜絕,達到一點氣泡都沒有,在目前現有的施工工藝條件下確有一定困難。氣泡出現的主要原因:(1)砼的振搗力度不夠,振搗時間短、漏振、欠振以致水分氣泡未完全起出;(2)砼的分層厚度不均及攔和砼的塌落度過大,難以將水份完全趕出;(3)不按振搗程式操作,由內向外振將水份趕向無孔的鋼模,致使水分很難趕出;(4)攔合物中水灰比過大。
混凝土表面露筋
產生露筋的原因:(1)鋼筋骨架尺寸偏大;(2)
鋼筋墊塊位移,或鋼筋緊貼模板,造成混凝土保護層不夠;(3)混凝土保護層振搗不密實;(4)模板澆筑前未濕潤或濕潤不夠,吸水過多澆築後養護不好,致使混泥土水化不好,強度降低,拆模時掉角;(5)常溫中拆模過早形成掉角;(6)鋼筋過密,混泥土未能充滿鋼筋周圍;(7)振搗時,振動器撞擊鋼筋,使鋼筋位移;(8)冬季施工混泥土受凍,造成拆模掉角
露筋。
混凝土表面裂縫
造成裂縫的原因:(1)混凝土粘模;(2)養護不夠,混泥土表面水分蒸發過快;(3)水泥凝固過程中,模板剛度不夠,支撐不牢,拆模過早產生不均勻沉陷;(4)大量施工的荷載作用;(5)在施工中,結構或構件受到劇烈振動,或支承墊木位置不當,構件受力不勻。
外觀顏色不一
造成外觀顏色不一致:(1)使用的水泥、砂、碎石、外加劑等原料在產地上,品牌上、顏色上的不完全一致所造成;(2)養護條件不層一致;(3)拌合物在配合比上不完全一致。
外觀質量的控制措施
施工模板質量控制措施
組合橋墩模板是保證混泥土結構外觀質量的關鍵,因此,模板必須具有足夠的
剛度及光潔度,要求單元面積大,接縫少、嚴密、平順。(1)要儘量低使用鋼模代替木模;(2)模板應根據結構施工圖及有關受力進行計算設計,且由模板專業廠家加工,確保模板的加工質量;(3)模板加工完成後,必須進行試拼驗收,運至施工現場後再進行複試拼驗收,在專用場地內試拼,對其平順度、密封度、光潔度等加工精度進行檢查整修;(4)嚴格控制鋼模清潔,保持鋼模內表面清潔無任何雜物和污點。模板安裝前先給模板內側塗刷脫模劑,塗刷要均勻,待油劑自然風乾後才進行安裝操作。拆模後都要對模板進行磨刷整修保養工作,確保模板每次使用的精度及光潔度。
施工混泥土控制措施
(1)嚴把原材料質量關,選用質量好、相對固空的原材料,並且原材料應乾淨雜質,以保護混泥土外觀顏色的協調一致;(2)混泥土用的骨料必須有良好的級配;(3)不得使用失效水泥;(4)準確測檢砂的含泥量,控制砂的級配;(5)嚴格控制混泥土配比,在保證強度的前提下,對混泥土的易性、流動性、初凝時間及坍落度進行嚴格控制;(6)混泥土拌制時要保證其攪拌時間,確保其易性,一般控制在90~120S;(7)混泥土的振搗施工控制是混泥土外觀質量控制的重要環節,外觀的缺陷(氣泡、蜂窩、麻面、空洞等等),無不與振搗有關。因此,一要分層澆注,層厚為30~40cm為宜,並配足振搗人員,確保連續作業在混凝土初凝前完成。二要振動操作宜快進慢出,振動棒插入振搗時間一般30~40S為宜。三要控制出漿口混泥土自由傾落的高度,防止出現離析不勻現象。四要嚴格控制水灰比,應根據砂的含水率調整好水灰比,以保持
砼的易性。
其它相關的控制措施
(1)重視文明施工,做好高處施工防污工作,避免污染下層的結構物外表,保持混凝土結構外觀的清潔;(2)注重和加強混凝土的養護工作,保證養護的頻率和時間,防止混泥土外表裂紋,養護使用自來水,以保證混泥土外表顏色的一致;(3)加強鋼筋安裝穩定性和精度,以保證結構混凝土保護層的均勻性,防止露筋;(4)掌握好拆模時間,並做好拆模後的成品保護工作;(5)冬季在澆築完畢後,必須做好保溫防凍工作。