宋擁政編著的《衝壓技術基礎》介紹衝壓製造技術中新的綜合性的共性基礎內容。重點介紹衝壓變形基礎理論、衝壓用金屬板材料、衝壓工藝、衝壓模具、衝壓數值模擬與模具數位化製造、省力與近均勻衝壓技術、衝壓設備和衝壓生產設施。 《衝壓技術基礎》可供衝壓領域工程技術人員參考，也可作為理工科中高等院校的教學或培訓教材，還適合機械製造與材料工程方向的研究生作為拓展性學習材料。同時還可作為政府部門、行業協會、科研院所和高等院校了解行業現狀、制訂發展規劃、探究科研項目等的參考文獻。
基本介紹
- 書名：衝壓技術基礎
- 出版社：機械工業出版社
- 頁數：805頁
- 開本：16
- 品牌：機械工業出版社
- 作者：宋擁政
- 出版日期：2013年11月14日
- 語種：簡體中文
- ISBN：9787111438366
內容簡介,圖書目錄,
內容簡介
本書根據中國鍛壓協會“衝壓技術叢書”主編提出的叢書編撰規劃和與參編者進一步商定的編寫大綱，由叢書主編組織國內相關高等院校、科研院所和行業協會的專家學者進行編撰。
宋擁政編著的《衝壓技術基礎》介紹衝壓製造技術中新的綜合性的共性基礎內容。注重綜合性、典型性、綱目化、實用性和新穎性。
重點介紹衝壓變形基礎理論、衝壓用金屬板材、衝壓工藝、衝壓模具、衝壓數值模擬與模具數位化製造、省力與近均勻衝壓技術、衝壓設備和衝壓生產設施。
宋擁政編著的《衝壓技術基礎》介紹衝壓製造技術中新的綜合性的共性基礎內容。注重綜合性、典型性、綱目化、實用性和新穎性。
重點介紹衝壓變形基礎理論、衝壓用金屬板材、衝壓工藝、衝壓模具、衝壓數值模擬與模具數位化製造、省力與近均勻衝壓技術、衝壓設備和衝壓生產設施。
圖書目錄
叢書序一
叢書序二
前言
第1章 衝壓變形基礎理論
1.1 概述
1.2 應力應變基本概念
1.2.1 點的應力狀態
1.2.2 點的應變狀態
1.3 屈服準則
1.3.1 各向同性屈服準則
1.3.2 各向異性屈服準則
1.4 材料模型
1.5 應力應變關係
1.5.1 塑性應力應變關係與屈服準則的相關性
1.5.2 各向同性流動理論
1.5.3 各向異性流動理論
1.5.4 面內同性厚向異性薄板的平面應力問題
1.6 塑性變形的基本方程
1.7 板材失穩理論
1.7.1 單向拉伸失穩理論
1.7.2 雙向拉伸失穩理論
1.7.3 理論成形極限圖
1.8 軸對稱薄板自由脹形解析
1.8.1 軸對稱薄板自由脹形的幾何和力學特點
1.8.2 軸對稱薄板自由脹形解析的理論基礎
1.8.3 主應力之比與脹形輪廓之間的關係
1.8.4 薄板自由脹形的力學解析
1.9 圓錐形件拉深過程的能量法解析
1.9.1 軸對稱曲面件拉深過程的力學模型
1.9.2 接觸摩擦的簡化處理
1.9.3 拉深力－行程曲線的能量法解析
1.10 板材拉深起皺失穩
1.10.1 法蘭起皺失穩
1.10.2 圓錐形件拉深的側壁起皺失穩
參考文獻
第2章 衝壓用金屬板材料
2.1 新型金屬板材料的品種性能及其技術特徵
2.1.1 材料成形性指數
2.1.2 新型板材的品種與性能
2.1.3 新型板材的主要技術特徵
2.2 金屬板材料的分類
2.2.1 按晶體結構分類
2.2.2 按基體金屬種類與化學成分分類
2.2.3 按生產工藝分類
2.2.4 按用途分類
2.2.5 按使用性能分類
2.2.6 按加工與成形工藝特性分類
2.3 金屬材料的晶體結構與強塑性
2.3.1 金屬材料的晶體結構
2.3.2 位錯理論與塑性變形
2.3.3 臨界分切應力與屈服強度
2.3.4 金屬材料屈服強度的影響因素
2.3.5 晶體結構對塑性的影響
2.4 金屬板材料衝壓成形性能
2.4.1 單向拉伸試驗
2.4.2 衝壓成形用材料的強度
2.4.3 成形性能基本參數的物理意義
2.4.4 平面應變拉伸試驗
2.4.5 雙向拉伸試驗
2.4.6 剪下試驗
2.5 材料成形性能的評定試驗方法
2.5.1 衝壓成形的基本類型及其對材料成形性能的要求
2.5.2 成形性能的專項評定試驗方法
2.5.3 成形極限圖及其測試方法
2.6 國內外常用金屬板材料的標準、牌號與性能
2.6.1 冷軋鋼板
2.6.2 冷軋熱鍍鋅、電鍍鋅及彩塗鋼板
2.6.3 熱軋鋼板與鋼帶
2.6.4 不鏽鋼板
2.6.5 鋁合金板
2.6.6 鎂合金板
2.6.7 鈦合金板
2.7 典型衝壓成形材料的成分、工藝、組織與性能
2.7.1 超深沖鋼薄板
2.7.2 鋁合金薄板
2.7.3 中厚鋼板
2.8 金屬材料的強塑化機理與途徑
2.8.1 金屬材料的強化機理與途徑
2.8.2 提高材料塑性與成形性能的方法與工藝
2.9 金屬板材的發展及套用趨勢
2.9.1 高強度無間隙原子（IF）鋼板
2.9.2 相變誘導塑性（TRIP）鋼板
2.9.3 孿晶誘導塑性（TWIP）鋼板
2.9.4 淬火分離（Q-P）鋼板
參考文獻
第3章 衝壓工藝
3.1 衝壓工藝概論
3.1.1 衝壓成形的特點及發展趨勢
3.1.2 衝壓工藝分類
3.1.3 衝壓成形的基本規律
3.2 分離
3.2.1 沖裁
3.2.2 管材與型材的沖裁
3.2.3 精密沖裁
3.2.4 高速沖裁
3.3 彎曲
3.3.1 板料彎曲
3.3.2 管材彎曲
3.4 拉深
3.4.1 拉深基本原理及其工藝性
3.4.2 圓筒形件拉深工藝性分析
3.4.3 拉深過程的力學分析及尺寸確定
3.4.4 拉深過程易出現的缺陷及防止措施
3.4.5 無凸緣圓筒形件的拉深工藝計算
3.4.6 壓邊力、拉深力和拉深功
3.4.7 有凸緣圓筒形件的拉深
3.4.8 階梯形零件的拉深
3.4.9 曲面形狀零件的拉深
3.4.10 盒形件的拉深
3.4.11 變薄拉深
3.4.12 溫差拉深
3.4.13 大型覆蓋件拉深
3.4.14 關鍵工藝參數的確定
3.5 成形
3.5.1 脹形
3.5.2 翻邊
3.5.3 縮口與擴口
3.5.4 校形
3.5.5 旋壓
3.6 特種成形
3.6.1 板材充液成形
3.6.2 管材充液成形
3.6.3 電磁成形
3.6.4 溫熱成形
3.6.5 爆炸成形
3.6.6 電液成形
3.6.7 雷射衝擊成形
3.6.8 增量成形
3.6.9 沖鍛複合成形
參考文獻
第4章 衝壓模具
4.1 概述
4.2 沖模技術設計及沖模類型
4.2.1 沖模技術設計
4.2.2 沖模的類型及其典型結構
4.3 沖件及其技術要求
4.3.1 沖件的精度與尺寸公差等級
4.3.2 沖件的結構工藝性
4.3.3 沖件常用材料及其性能
4.4 沖模設計與製造的技術要求
4.4.1 沖模模架的技術要求
4.4.2 沖模零件的技術要求
4.5 沖模的結構形式與結構主體設計
4.5.1 沖模結構形式的確定
4.5.2 沖模結構主體及其典型結構
4.6 沖裁模的結構與工藝參數
4.6.1 沖裁過程與沖裁間隙
4.6.2 凸、凹模刃口的幾何參數
4.6.3 壓力中心的計算與確定
4.6.4 沖裁成形工藝參數
4.7 彎曲模的結構與工藝參數
4.7.1 彎曲件的結構工藝性與尺寸公差等級
4.7.2 彎曲變形過程與凸、凹模圓角半徑
4.7.3 凸、凹模間隙及工作部位尺寸
4.7.4 彎曲成形條件與工藝參數
4.8 拉深模的結構與工藝參數
4.8.1 凸、凹模圓角半徑的計算
4.8.2 凸、凹模間隙的計算與設定
4.8.3 拉深成形的工藝條件
4.9 成形模的結構與工藝參數
4.9.1 起伏成形與脹形模的結構與工藝參數
4.9.2 翻邊模的結構與成形工藝參數
4.9.3 縮口與擴口成形工藝參數
4.10 精沖模的類型及其結構與工藝參數
4.10.1 精沖模的類型與套用
4.10.2 精沖模的結構與工藝參數
參考文獻
第5章 衝壓數值模擬與模具數位化製造
5.1 板料衝壓成形數值模擬基礎
5.1.1 單元模型
5.1.2 屈服準則
5.1.3 流動應力方程
5.1.4 硬化模型
5.1.5 失穩判據
5.1.6 模擬算法
5.1.7 板料成形數值模擬格線劃分
5.2 板料成形軟體介紹
5.2.1 全流程集成化板料成形數值模擬軟體——FASTAMP
5.2.2 全工序板料成形數值模擬軟體——AutoForm
5.2.3 基於動力顯式算法的成形數值模擬軟體LS-DYNA和PAM-STAMP2G
5.3 板料成形數值模擬技術在產品設計過程中的套用
5.4 板料成形數值模擬技術在衝壓行業中的套用
5.4.1 在汽車覆蓋件衝壓成形中的套用
5.4.2 在汽車結構件衝壓成形中的套用
5.4.3 在家電鈑金件衝壓成形中的套用
5.5 衝壓工藝和模具數位化設計
5.5.1 衝壓工藝和模具設計的步驟
5.5.2 衝壓工藝和模具的數位化設計方法
5.5.3 套用實例
5.6 衝壓模具的數位化裝配
5.6.1 三維裝配技術
5.6.2 衝壓模具的數位化裝配方法
5.6.3 套用實例
5.7 衝壓模具的數控加工技術
5.7.1 數控加工的基本特點
5.7.2 數控加工指令的生成方法
5.7.3 套用實例
5.8 衝壓模具的檢測技術
5.8.1 三坐標測量技術
5.8.2 衝壓模具製造精度的檢測方法
參考文獻
第6章 省力與近均勻衝壓技術
6.1 省力成形力學原理及其在屈服圖形上的範圍
6.1.1 省力成形力學原理
6.1.2 應力應變順序對應規律的證明和套用
6.1.3 平面應力屈服圖形的分區及其省力成形範圍
6.1.4 三向應力屈服圖形的分區及其上低載荷成形範圍
6.2 均勻成形及其影響因素
6.2.1 均勻變形基本概念
6.2.2 變形均勻性與省力成形的聯繫
6.3 降低流動應力來實現省力成形的途徑
6.3.1 影響流動應力的因素
6.3.2 實現省力成形的途徑
6.4 改變摩擦狀態及實現省力成形的途徑
6.4.1 影響摩擦的因素
6.4.2 實現省力成形的途徑
6.4.3 積極摩擦
6.5 減小承壓面積來實現省力成形的途徑
6.5.1 省力沖裁
6.5.2 局部鍛造成形
6.5.3 旋壓
6.5.4 擺動輾壓
6.5.5 多點成形
6.5.6 校平
6.5.7 彎曲成形
6.5.8 輥軋成形
6.5.9 滾彎成形
6.5.10 單點數控增量成形
6.6 增大自由流動的可能性來實現省力成形的途徑
6.6.1 省力拉深模具結構
6.6.2 板材拉深時坯料工藝孔的設計
6.6.3 彎曲步驟制訂
6.6.4 分流面鍛造
6.7 成形流程對變形均勻性的影響
6.7.1 成形次數對變形均勻性的影響
6.7.2 成形順序對變形均勻性的影響
6.7.3 採用合理預成形工藝實現均勻成形
6.8 採用新工藝實現省力及均勻成形
6.8.1 液壓脹形
6.8.2 粘性介質成形
6.8.3 板材/體積複合成形工藝
6.8.4 內高壓省力成形方法
參考文獻
第7章 衝壓設備
7.1 衝壓設備的分類
7.2 曲柄壓力機
7.2.1 概述
7.2.2 曲柄連桿滑塊機構
7.2.3 傳動系統
7.2.4 離合器與制動器
7.3 衝壓液壓機
7.3.1 液壓機的主要技術參數
7.3.2 衝壓液壓機的結構形式與動作方式
7.3.3 液壓機的發展水平和趨勢
7.3.4 國內具有代表性的衝壓液壓機
7.4 伺服壓力機
7.4.1 交流伺服直接驅動技術
7.4.2 伺服壓力機的類型
7.4.3 典型伺服機械壓力機
7.4.4 伺服機械壓力機的典型結構
7.5 數控沖、剪、折工具機
7.5.1 數控轉塔壓力機
7.5.2 數制折彎機
7.5.3 數控剪板機
7.6 衝壓生產機械化、自動化設備與裝置
7.6.1 板材開卷、校平機
7.6.2 衝壓自動送料裝置
7.6.3 衝壓機械手與機器人
7.6.4 衝壓安全保護裝置
第8章 衝壓生產設施
8.1 概述
8.1.1 衝壓生產設施對衝壓生產的重要性
8.1.2 衝壓生產設施涵蓋的內容
8.1.3 確定衝壓生產設施的基礎
8.1.4 確定生產設施的原則
8.2 衝壓生產設備設施
8.2.1 生產設備設施涵蓋的內容
8.2.2 生產設備設施的選用原則
8.2.3 工藝設備的確定
8.2.4 沖模與檢驗夾具的確定
8.3 車間部門設定及要求
8.3.1 車間類型及車間組成
8.3.2 各部門的要求
8.4 車間區劃與平面布置
8.4.1 區劃與平面布置的原則
8.4.2 區劃與平面布置的內容
8.4.3 區劃與平面布置的基本形式
8.4.4 車間面積分類及計算
8.5 廠房建築結構形式
8.5.1 對廠房建築結構形式的一般要求
8.5.2 廠房建築的結構形式
8.5.3 車間通道
8.5.4 車間內的平台
8.5.5 地面
8.5.6 設備基礎
8.6 廠房環境
8.6.1 採光與照度
8.6.2 通風采暖
8.6.3 清潔度
8.7 動能供應
8.7.1 動能種類及要求
8.7.2 各種介質耗量
8.7.3 節約能源及合理利用能源
8.8 勞動保護及安全技術
8.9 環保、職業衛生要求及採取的措施
8.10 消防要求及採取的措施能力
叢書序二
前言
第1章 衝壓變形基礎理論
1.1 概述
1.2 應力應變基本概念
1.2.1 點的應力狀態
1.2.2 點的應變狀態
1.3 屈服準則
1.3.1 各向同性屈服準則
1.3.2 各向異性屈服準則
1.4 材料模型
1.5 應力應變關係
1.5.1 塑性應力應變關係與屈服準則的相關性
1.5.2 各向同性流動理論
1.5.3 各向異性流動理論
1.5.4 面內同性厚向異性薄板的平面應力問題
1.6 塑性變形的基本方程
1.7 板材失穩理論
1.7.1 單向拉伸失穩理論
1.7.2 雙向拉伸失穩理論
1.7.3 理論成形極限圖
1.8 軸對稱薄板自由脹形解析
1.8.1 軸對稱薄板自由脹形的幾何和力學特點
1.8.2 軸對稱薄板自由脹形解析的理論基礎
1.8.3 主應力之比與脹形輪廓之間的關係
1.8.4 薄板自由脹形的力學解析
1.9 圓錐形件拉深過程的能量法解析
1.9.1 軸對稱曲面件拉深過程的力學模型
1.9.2 接觸摩擦的簡化處理
1.9.3 拉深力－行程曲線的能量法解析
1.10 板材拉深起皺失穩
1.10.1 法蘭起皺失穩
1.10.2 圓錐形件拉深的側壁起皺失穩
參考文獻
第2章 衝壓用金屬板材料
2.1 新型金屬板材料的品種性能及其技術特徵
2.1.1 材料成形性指數
2.1.2 新型板材的品種與性能
2.1.3 新型板材的主要技術特徵
2.2 金屬板材料的分類
2.2.1 按晶體結構分類
2.2.2 按基體金屬種類與化學成分分類
2.2.3 按生產工藝分類
2.2.4 按用途分類
2.2.5 按使用性能分類
2.2.6 按加工與成形工藝特性分類
2.3 金屬材料的晶體結構與強塑性
2.3.1 金屬材料的晶體結構
2.3.2 位錯理論與塑性變形
2.3.3 臨界分切應力與屈服強度
2.3.4 金屬材料屈服強度的影響因素
2.3.5 晶體結構對塑性的影響
2.4 金屬板材料衝壓成形性能
2.4.1 單向拉伸試驗
2.4.2 衝壓成形用材料的強度
2.4.3 成形性能基本參數的物理意義
2.4.4 平面應變拉伸試驗
2.4.5 雙向拉伸試驗
2.4.6 剪下試驗
2.5 材料成形性能的評定試驗方法
2.5.1 衝壓成形的基本類型及其對材料成形性能的要求
2.5.2 成形性能的專項評定試驗方法
2.5.3 成形極限圖及其測試方法
2.6 國內外常用金屬板材料的標準、牌號與性能
2.6.1 冷軋鋼板
2.6.2 冷軋熱鍍鋅、電鍍鋅及彩塗鋼板
2.6.3 熱軋鋼板與鋼帶
2.6.4 不鏽鋼板
2.6.5 鋁合金板
2.6.6 鎂合金板
2.6.7 鈦合金板
2.7 典型衝壓成形材料的成分、工藝、組織與性能
2.7.1 超深沖鋼薄板
2.7.2 鋁合金薄板
2.7.3 中厚鋼板
2.8 金屬材料的強塑化機理與途徑
2.8.1 金屬材料的強化機理與途徑
2.8.2 提高材料塑性與成形性能的方法與工藝
2.9 金屬板材的發展及套用趨勢
2.9.1 高強度無間隙原子（IF）鋼板
2.9.2 相變誘導塑性（TRIP）鋼板
2.9.3 孿晶誘導塑性（TWIP）鋼板
2.9.4 淬火分離（Q-P）鋼板
參考文獻
第3章 衝壓工藝
3.1 衝壓工藝概論
3.1.1 衝壓成形的特點及發展趨勢
3.1.2 衝壓工藝分類
3.1.3 衝壓成形的基本規律
3.2 分離
3.2.1 沖裁
3.2.2 管材與型材的沖裁
3.2.3 精密沖裁
3.2.4 高速沖裁
3.3 彎曲
3.3.1 板料彎曲
3.3.2 管材彎曲
3.4 拉深
3.4.1 拉深基本原理及其工藝性
3.4.2 圓筒形件拉深工藝性分析
3.4.3 拉深過程的力學分析及尺寸確定
3.4.4 拉深過程易出現的缺陷及防止措施
3.4.5 無凸緣圓筒形件的拉深工藝計算
3.4.6 壓邊力、拉深力和拉深功
3.4.7 有凸緣圓筒形件的拉深
3.4.8 階梯形零件的拉深
3.4.9 曲面形狀零件的拉深
3.4.10 盒形件的拉深
3.4.11 變薄拉深
3.4.12 溫差拉深
3.4.13 大型覆蓋件拉深
3.4.14 關鍵工藝參數的確定
3.5 成形
3.5.1 脹形
3.5.2 翻邊
3.5.3 縮口與擴口
3.5.4 校形
3.5.5 旋壓
3.6 特種成形
3.6.1 板材充液成形
3.6.2 管材充液成形
3.6.3 電磁成形
3.6.4 溫熱成形
3.6.5 爆炸成形
3.6.6 電液成形
3.6.7 雷射衝擊成形
3.6.8 增量成形
3.6.9 沖鍛複合成形
參考文獻
第4章 衝壓模具
4.1 概述
4.2 沖模技術設計及沖模類型
4.2.1 沖模技術設計
4.2.2 沖模的類型及其典型結構
4.3 沖件及其技術要求
4.3.1 沖件的精度與尺寸公差等級
4.3.2 沖件的結構工藝性
4.3.3 沖件常用材料及其性能
4.4 沖模設計與製造的技術要求
4.4.1 沖模模架的技術要求
4.4.2 沖模零件的技術要求
4.5 沖模的結構形式與結構主體設計
4.5.1 沖模結構形式的確定
4.5.2 沖模結構主體及其典型結構
4.6 沖裁模的結構與工藝參數
4.6.1 沖裁過程與沖裁間隙
4.6.2 凸、凹模刃口的幾何參數
4.6.3 壓力中心的計算與確定
4.6.4 沖裁成形工藝參數
4.7 彎曲模的結構與工藝參數
4.7.1 彎曲件的結構工藝性與尺寸公差等級
4.7.2 彎曲變形過程與凸、凹模圓角半徑
4.7.3 凸、凹模間隙及工作部位尺寸
4.7.4 彎曲成形條件與工藝參數
4.8 拉深模的結構與工藝參數
4.8.1 凸、凹模圓角半徑的計算
4.8.2 凸、凹模間隙的計算與設定
4.8.3 拉深成形的工藝條件
4.9 成形模的結構與工藝參數
4.9.1 起伏成形與脹形模的結構與工藝參數
4.9.2 翻邊模的結構與成形工藝參數
4.9.3 縮口與擴口成形工藝參數
4.10 精沖模的類型及其結構與工藝參數
4.10.1 精沖模的類型與套用
4.10.2 精沖模的結構與工藝參數
參考文獻
第5章 衝壓數值模擬與模具數位化製造
5.1 板料衝壓成形數值模擬基礎
5.1.1 單元模型
5.1.2 屈服準則
5.1.3 流動應力方程
5.1.4 硬化模型
5.1.5 失穩判據
5.1.6 模擬算法
5.1.7 板料成形數值模擬格線劃分
5.2 板料成形軟體介紹
5.2.1 全流程集成化板料成形數值模擬軟體——FASTAMP
5.2.2 全工序板料成形數值模擬軟體——AutoForm
5.2.3 基於動力顯式算法的成形數值模擬軟體LS-DYNA和PAM-STAMP2G
5.3 板料成形數值模擬技術在產品設計過程中的套用
5.4 板料成形數值模擬技術在衝壓行業中的套用
5.4.1 在汽車覆蓋件衝壓成形中的套用
5.4.2 在汽車結構件衝壓成形中的套用
5.4.3 在家電鈑金件衝壓成形中的套用
5.5 衝壓工藝和模具數位化設計
5.5.1 衝壓工藝和模具設計的步驟
5.5.2 衝壓工藝和模具的數位化設計方法
5.5.3 套用實例
5.6 衝壓模具的數位化裝配
5.6.1 三維裝配技術
5.6.2 衝壓模具的數位化裝配方法
5.6.3 套用實例
5.7 衝壓模具的數控加工技術
5.7.1 數控加工的基本特點
5.7.2 數控加工指令的生成方法
5.7.3 套用實例
5.8 衝壓模具的檢測技術
5.8.1 三坐標測量技術
5.8.2 衝壓模具製造精度的檢測方法
參考文獻
第6章 省力與近均勻衝壓技術
6.1 省力成形力學原理及其在屈服圖形上的範圍
6.1.1 省力成形力學原理
6.1.2 應力應變順序對應規律的證明和套用
6.1.3 平面應力屈服圖形的分區及其省力成形範圍
6.1.4 三向應力屈服圖形的分區及其上低載荷成形範圍
6.2 均勻成形及其影響因素
6.2.1 均勻變形基本概念
6.2.2 變形均勻性與省力成形的聯繫
6.3 降低流動應力來實現省力成形的途徑
6.3.1 影響流動應力的因素
6.3.2 實現省力成形的途徑
6.4 改變摩擦狀態及實現省力成形的途徑
6.4.1 影響摩擦的因素
6.4.2 實現省力成形的途徑
6.4.3 積極摩擦
6.5 減小承壓面積來實現省力成形的途徑
6.5.1 省力沖裁
6.5.2 局部鍛造成形
6.5.3 旋壓
6.5.4 擺動輾壓
6.5.5 多點成形
6.5.6 校平
6.5.7 彎曲成形
6.5.8 輥軋成形
6.5.9 滾彎成形
6.5.10 單點數控增量成形
6.6 增大自由流動的可能性來實現省力成形的途徑
6.6.1 省力拉深模具結構
6.6.2 板材拉深時坯料工藝孔的設計
6.6.3 彎曲步驟制訂
6.6.4 分流面鍛造
6.7 成形流程對變形均勻性的影響
6.7.1 成形次數對變形均勻性的影響
6.7.2 成形順序對變形均勻性的影響
6.7.3 採用合理預成形工藝實現均勻成形
6.8 採用新工藝實現省力及均勻成形
6.8.1 液壓脹形
6.8.2 粘性介質成形
6.8.3 板材/體積複合成形工藝
6.8.4 內高壓省力成形方法
參考文獻
第7章 衝壓設備
7.1 衝壓設備的分類
7.2 曲柄壓力機
7.2.1 概述
7.2.2 曲柄連桿滑塊機構
7.2.3 傳動系統
7.2.4 離合器與制動器
7.3 衝壓液壓機
7.3.1 液壓機的主要技術參數
7.3.2 衝壓液壓機的結構形式與動作方式
7.3.3 液壓機的發展水平和趨勢
7.3.4 國內具有代表性的衝壓液壓機
7.4 伺服壓力機
7.4.1 交流伺服直接驅動技術
7.4.2 伺服壓力機的類型
7.4.3 典型伺服機械壓力機
7.4.4 伺服機械壓力機的典型結構
7.5 數控沖、剪、折工具機
7.5.1 數控轉塔壓力機
7.5.2 數制折彎機
7.5.3 數控剪板機
7.6 衝壓生產機械化、自動化設備與裝置
7.6.1 板材開卷、校平機
7.6.2 衝壓自動送料裝置
7.6.3 衝壓機械手與機器人
7.6.4 衝壓安全保護裝置
第8章 衝壓生產設施
8.1 概述
8.1.1 衝壓生產設施對衝壓生產的重要性
8.1.2 衝壓生產設施涵蓋的內容
8.1.3 確定衝壓生產設施的基礎
8.1.4 確定生產設施的原則
8.2 衝壓生產設備設施
8.2.1 生產設備設施涵蓋的內容
8.2.2 生產設備設施的選用原則
8.2.3 工藝設備的確定
8.2.4 沖模與檢驗夾具的確定
8.3 車間部門設定及要求
8.3.1 車間類型及車間組成
8.3.2 各部門的要求
8.4 車間區劃與平面布置
8.4.1 區劃與平面布置的原則
8.4.2 區劃與平面布置的內容
8.4.3 區劃與平面布置的基本形式
8.4.4 車間面積分類及計算
8.5 廠房建築結構形式
8.5.1 對廠房建築結構形式的一般要求
8.5.2 廠房建築的結構形式
8.5.3 車間通道
8.5.4 車間內的平台
8.5.5 地面
8.5.6 設備基礎
8.6 廠房環境
8.6.1 採光與照度
8.6.2 通風采暖
8.6.3 清潔度
8.7 動能供應
8.7.1 動能種類及要求
8.7.2 各種介質耗量
8.7.3 節約能源及合理利用能源
8.8 勞動保護及安全技術
8.9 環保、職業衛生要求及採取的措施
8.10 消防要求及採取的措施能力
