在全部的粘接過程中，除了需清楚了解膠粘劑的各種特性及正確的選擇膠粘劑外，必須再正確地使用膠粘劑才能得到完美的粘接效果。
基本介紹
- 中文名：膠粘劑粘接技術
- 性質：技術
- 套用：膠粘劑
- 要點：加壓
粘接工藝,表面處理,選擇的依據,膠粘劑的塗刷,整理,
粘接工藝
材料選定與粘接點的設計
鞋子從設計、選材、打樣開始，即應該考慮粘接問題，否則，雖然設計精美，但沒有保障的粘接，就無法進行生產；了解材料的特性，同樣的材料也注意其品質可能的變化，無法良好粘接的材料，應儘量避免使用；設計鞋樣時應根據鞋型，預先設計粘接點、粘接面積與需要的粘接強度，否則一經完成鞋樣經客戶認可後，大量生產時才發現粘接問題的話將造成無謂的損失；如經客戶指定使用的材料無法得到良好的粘接效果時，須事先準備補救措施（如打釘、貼細布等）。
乾燥條件的設計
膠粘劑上膠後，必需適度的乾燥，才能得到良好的粘接效果，乾燥的方法可分自然乾燥與人工乾燥兩種，自然乾燥就是在常溫下乾燥，容易受天氣、環境等的影響無法保持一致的乾燥結果，大部分的製鞋工廠均採用人工乾燥。在設計乾燥條件時，應注意下列事項：
1）熱源的選擇：乾燥必需熱能，而熱能來自各種不同的熱源，如紅外燈、需熱管、應事先了解各種熱源的特性及其優缺點，再根據本身的需要，選擇最合適的熱源；
2）乾燥時間、溫度的選定：根據鞋材與所選定膠粘劑的需要設定最適宜的乾燥時間與溫度；
3）溫度的調整與控制：烘箱上應有溫度指示器及溫度控制系統，並應經常用紅外測溫計測量貼合面的實際溫度，若發現溫度不在適當範圍應立即調整。
膠粘劑、處理劑的準備
1）選擇大小適中，材料適合的膠碗盛裝處理劑、膠粘劑，應配合生產速度決定每次準備用量的大小；
2）硬化劑加入的量，應求準確（通常以量杯度量，PU膠添加量為3%的比例）；
3）調配硬化劑應由專人負責，加入硬化劑後，應攪拌均勻，由於硬化劑比重一般均比膠粘劑要重，所以應上下攪拌，不可只左右攪拌或繞圓圈攪拌；
4）每次使用硬化劑後應立即將罐蓋好，避免與空氣中的水份反應；
5）注意可使用時間，一般要求配入硬化劑後4小時用完，觀察使用中膠黏劑的塗刷性，若有（熟膠）現象，應立即停止使用，已超過可使用時間的膠粘劑不可與新準備的膠粘劑混用或倒入原來的膠粘劑桶中。
表面處理
表面處理對於粘接效果影響很大，選用正確的表面處理才能確保粘接效果。
1）橡膠、EVA等材質應先麽粗處理，並注意麽粗程度，太細或太粗均不宜；
2）選擇適當的處理工具（如紗布、棉花、海綿等），應以處理快速、方便、處理劑不外溢、效果良好為
選擇的依據
3）塗處理劑時力求均勻、到位、完全；
4）紗布、棉花等應經常更換，尤其對於含大量增塑劑的PVC、TPR材料和含油量高的橡膠，如不經常更換，就會無法處理乾淨油污，嚴重影響處理效果。
膠粘劑的塗刷
1）根據材料、膠粘劑、塗刷性等選擇適合的刷子；
2）刷子每次沾膠量應力求固定，塗刷時力量也應求平均，才能保持膠膜的均勻厚度；
3）除了要求塗刷速度外，也應保持整潔，塗刷時不可使膠粘劑污染鞋子；
4）使用完畢的刷子應馬上浸泡清洗。
貼合
1）保持桌台與手部的乾淨，膠粘劑烘乾後貼合前不可受到污染；2）看準貼合部位，力求一次就貼合成功；
3）貼合後應以手先行稍微加壓；
4）貼合速度保持一致，調整為流水線速度，不可使待貼合的鞋子堆積，而造成死膠時間。
加壓
欲得到良好的粘接效果，加壓也為一重要的影響因素，不管膠粘劑的品質如何優良，若沒有適當的加壓，就無法發揮其粘接效果。
1）選擇加壓機，應考慮到壓力的大小，壓力的穩定性加壓時間的控制、操作性能等；
2）根據鞋型需要，設定必要的壓力大小和時間；
3) 加壓模子準確，以求真正能加壓到被粘接面；
4）壓力愈大愈好，但以不使材料變形為原則；
5）加壓一定要在膠粘劑的粘性維持時間完成。
整理
整理鞋子時，若以溶劑去除鞋面的油污及沾到的膠粘劑時，應避免塗到粘接層，因為剛結晶的膠粘劑耐溶劑性差，遇到溶劑時會再溶解，可能造成開膠。環境因素
防止灰塵：
灰塵是影響粘合力的因素之一；如果被粘物表面粘上灰塵，塗膠之後膠粘劑的滲透力被灰塵阻隔，就會影響粘合力，已塗刷好膠粘劑的半成品，如表面粘上灰塵，則互相粘合後粘合力更差，因此應在操作現場，安裝防塵設施或保持環境乾淨。
防止水份：
水份是影響粘合力的另一關鍵，被粘物水份含量過高，水份占據被粘物的表面，膠粘劑無法滲透被粘物，就會影響粘合力；另一種原因，被粘物雖然是乾燥的，但塗好膠之後，遇到雨水，濕度大，在膠粘劑的表層聚集了水份，如果烘烤溫度和時間不夠，粘合力也會達不到要求，因此應保持環境乾燥通風良好，若使用存放太久的鞋材時，為避免水份影回響先進行加熱乾燥。
防止油類：
油類是影響粘合力的關鍵之三，被粘物表面粘有油類之後，膠粘劑無法滲入被粘物空隙，只能浮在表面，粘合力大大下降，嚴重的會出現脫膠，解決辦法是先用清潔劑除去粘合面的油脂。
