《現代壓鑄技術實用手冊》是2021年化學工業出版社出版的圖書，作者是安玉良、黃勇、楊玉芳。
基本介紹
- 中文名：現代壓鑄技術實用手冊
- 作者：安玉良、黃勇、楊玉芳
- 類別：工業技術
- 出版社：化學工業出版社
- 出版時間：2021年
- 開本：16 開
- 裝幀：精裝
- ISBN：9787122367815
內容簡介,目 錄,
內容簡介
本手冊是一本全面介紹壓鑄技術及生產工藝的工具書。
“第1篇 壓鑄成型工藝與壓鑄機”闡述了壓鑄基本知識、壓鑄合金及其熔煉工藝、壓鑄件的設計、壓鑄機、壓鑄工藝及壓鑄件缺陷防治。
“第2篇 壓鑄模設計”講解了壓鑄模設計基礎、澆注系統的設計、分型面的設計、成型零件的設計、抽芯機構的設計、推出機構的設計、模具零件結構設計、壓鑄模技術要求及材料選擇，分析了常見壓鑄模設計實例，歸納整理了典型壓鑄模結構圖例。
“第3篇 壓鑄模製造”介紹了壓鑄模製造工藝、壓鑄模材料及其選用、壓鑄模具零件表面強化與提高壓鑄模壽命措施。
“第4篇 壓鑄新技術”介紹了擠壓鑄造及模具設計、反重力鑄造及模具設計、液態壓鑄鍛造雙控成型技術、其他壓鑄成型新技術。
目 錄
第1篇壓鑄成型工藝與壓鑄機
第1章概述
1.1壓鑄的基本原理2
1.2壓鑄的特點及套用範圍5
1.2.1壓鑄的特點5
1.2.2壓鑄的套用範圍5
1.3壓鑄技術的發展趨勢6
第2章壓鑄合金及其熔煉工藝
2.1對壓鑄合金的要求7
2.2常用壓鑄合金及主要特性7
2.2.1壓鑄鋁合金7
2.2.2壓鑄鋅合金8
2.2.3壓鑄鎂合金9
2.2.4壓鑄銅合金9
2.3壓鑄合金選用與標準10
2.3.1壓鑄合金的選用10
2.3.2壓鑄合金標準11
2.3.3壓鑄合金國內外對比12
2.4壓鑄複合材料與壓鑄合金性能檢測12
2.4.1壓鑄鋁合金複合材料12
2.4.2壓鑄鋅合金複合材料13
2.4.3壓鑄鎂合金複合材料15
2.4.4壓鑄銅合金複合材料16
2.4.5壓鑄合金性能檢測16
2.5壓鑄合金熔煉18
2.5.1熔化設備18
2.5.2熔煉工具20
2.5.3爐料21
2.5.4熔劑26
2.5.5熔化前準備工作27
2.5.6壓鑄鋁合金熔煉28
2.5.7壓鑄鋅合金熔煉29
2.5.8壓鑄鎂合金熔煉30
2.5.9壓鑄銅合金熔煉32
2.5.10熔化和壓鑄工部的安全生產32
第3章壓鑄件的設計
3.1壓鑄件技術要求35
3.1.1壓鑄件的尺寸精度35
3.1.2壓鑄件的表面形狀和位置39
3.1.3壓鑄件的表面粗糙度39
3.1.4壓鑄件的加工餘量39
3.2壓鑄件的基本結構單元設計40
3.2.1壓鑄件的結構設計要求及實例40
3.2.2壁厚和圓角的設計40
3.2.3筋和嵌件的設計43
3.2.4出型斜度和孔槽的設計49
3.2.5螺紋和齒輪的設計51
3.2.6凸紋和直紋的設計52
3.2.7鉚釘頭和網紋的設計53
3.2.8文字、標註和圖案的設計53
3.2.9壓鑄件的表面質量54
3.3壓鑄件結構設計的工藝性57
3.3.1簡化模具結構、延長使用壽命57
3.3.2減少抽芯部位59
3.3.3方便壓鑄件脫模和抽芯59
3.3.4防止變形60
3.3.5改為壓鑄時結構修改的注意事項60
3.3.6頂面推桿的位置61
3.3.7收縮與變形62
3.4壓鑄件的技術條件63
3.4.1表面要求63
3.4.2壓鑄件的精度64
第4章壓鑄機
4.1壓鑄機的分類及特點71
4.1.1壓鑄機的分類71
4.1.2各類壓鑄機的特點72
4.1.3壓鑄機的基本參數74
4.1.4典型壓鑄機的型號及技術規格75
4.2壓鑄機的基本結構96
4.2.1合模機構98
4.2.2壓射機構100
4.3壓鑄機的壓室、壓射沖頭和噴嘴101
4.3.1壓室與壓射沖頭的配合101
4.3.2臥式冷室壓鑄機壓室和進料口形式103
4.3.3壓室和壓射沖頭材料及常見問題103
4.4壓鑄機的液壓裝置及管路系統104
4.4.1液壓裝置104
4.4.2管路系統原理圖示例106
4.5壓鑄機的選用及技術要求107
4.5.1壓鑄機的選用原則107
4.5.2壓鑄機的重要參數的核算108
4.5.3根據能量供求關係選用壓鑄機112
4.5.4壓鑄機的技術條件及精度115
4.5.5壓鑄機及其技術發展120
4.6壓鑄機的調試、常見故障及維護122
4.6.1壓鑄機的安裝與調試122
4.6.2壓鑄機的維護與保養124
4.6.3熱室壓鑄機常見故障排除方法124
4.6.4冷室壓鑄機常見故障排除方法128
4.6.5壓鑄車間的工作地設計及設備布置130
4.6.6壓鑄機及壓鑄模管理133
第5章壓鑄工藝及壓鑄件缺陷防治
5.1壓力136
5.1.1壓射力137
5.1.2比壓137
5.1.3脹型力和鎖模力138
5.2速度138
5.2.1沖頭速度139
5.2.2內澆口速度139
5.3溫度140
5.3.1模具溫度140
5.3.2熔融金屬澆注溫度141
5.3.3模具的熱平衡142
5.4時間142
5.4.1充填時間142
5.4.2持壓時間143
5.4.3留模時間143
5.5壓鑄用塗料143
5.5.1壓鑄用塗料的作用143
5.5.2對壓鑄塗料的要求144
5.5.3常用壓鑄塗料144
5.5.4壓鑄塗料的使用145
5.6壓鑄操作規範145
5.6.1定量澆料145
5.6.2壓室充滿度145
5.6.3壓鑄操作規範示範145
5.7壓鑄件缺陷分析及防治措施147
5.7.1壓鑄件缺陷的分類及影響因素147
5.7.2壓鑄件缺陷的診斷方法148
5.7.3壓鑄件缺陷防治措施149
5.8鎂合金壓鑄工藝153
5.8.1鎂合金壓鑄機選擇153
5.8.2鎂合金的熔化和處理154
5.8.3鎂合金壓鑄模具參數157
5.8.4壓鑄缺陷159
5.8.5鎂合金壓鑄安全160
第2篇壓鑄模設計
第6章壓鑄模設計基礎
6.1壓鑄模概述166
6.2壓鑄模的結構形式166
6.2.1壓鑄模的基本結構166
6.2.2壓鑄模分類166
6.3壓鑄模設計的基本原則170
6.4壓鑄模的設計程式171
6.4.1研究、消化產品圖171
6.4.2對壓鑄件進行工藝分析171
6.4.3擬定模具總體設計的初步方案172
6.4.4方案的討論與論證173
6.4.5繪製主要零件工程圖173
6.4.6繪製模具裝配圖173
6.4.7繪製其餘全部自製零件的工程圖174
6.4.8編寫設計說明書及審核174
6.4.9試模、現場跟蹤174
6.4.10全面總結、積累經驗174
第7章澆注系統的設計
7.1澆注系統的基本結構、分類和設計175
7.1.1澆注系統的結構175
7.1.2澆注系統的分類176
7.1.3澆注系統設計的主要內容178
7.2內澆口的設計179
7.2.1內澆口的基本類型及套用179
7.2.2內澆口位置設計要點181
7.2.3內澆口截面積的確定183
7.3橫澆道的設計185
7.3.1橫澆道的基本設計形式185
7.3.2多型腔橫澆道的布局187
7.3.3橫澆道與內澆道的連線189
7.3.4橫澆道設計要點190
7.4直澆道的設計191
7.4.1熱室壓鑄模直澆道192
7.4.2臥式冷室壓鑄模直澆道195
7.5用p-Q2圖驗證澆注系統的設計及最佳化壓鑄系統的匹配200
7.5.1用p-Q2圖驗證澆注系統的設計201
7.5.2用p-Q2圖最佳化壓鑄系統的匹配202
7.6排溢系統的設計204
7.6.1排溢系統的組成及其作用204
7.6.2溢流槽的設計204
7.6.3排氣道的設計208
7.7典型壓鑄件的澆注系統設計示例211
7.7.1圓筒類鑄件澆注系統211
7.7.2平板類鑄件澆注系統212
7.7.3罩殼類鑄件澆注系統216
7.7.4接插類鑄件澆注系統217
7.7.5架類鑄件澆注系統219
7.7.6其他類鑄件澆注系統221
第8章分型面的設計
8.1分型面的基本部位和影響因素224
8.1.1分型面的基本部位224
8.1.2分型面的影響因素225
8.2分型面的基本類型225
8.2.1單分型面225
8.2.2多分型面226
8.2.3側分型面227
8.3分型面的選擇原則228
8.3.1應力求簡單和易於加工228
8.3.2有利於簡化模具結構229
8.3.3應容易保證壓鑄件的精度要求230
8.3.4應有利於澆注系統和排溢系統的布置231
8.3.5開模時應儘量使壓鑄件留在動模一側232
8.3.6應考慮壓鑄成型的協調233
8.3.7嵌件和活動型芯便於安裝234
8.4鑲塊在分型面上的布局形式235
8.4.1布局形式235
8.4.2尺寸標註236
8.5分型面的典型分析237
8.6典型分型面設計實例239
8.6.1成型位置影響側抽芯距離的結構實例239
8.6.2改變分型面可避免側抽芯的實例240
8.6.3增大動型方向包緊力的結構實例240
8.6.4多階梯分型面的結構實例240
8.6.5矩形手柄分型面的實例241
第9章成型零件的設計
9.1成型零件的結構形式242
9.1.1整體式結構242
9.1.2整體組合式結構242
9.1.3局部組合式結構243
9.1.4完全組合式結構245
9.1.5組合式結構形式的特點246
9.1.6型芯的固定形式247
9.1.7鑲塊的固定形式250
9.1.8鑲塊和型芯的止轉形式250
9.1.9活動型芯的安裝與定位252
9.1.10成型零件的設計要點252
9.2成型尺寸的確定254
9.2.1影響壓鑄件尺寸的因素254
9.2.2確定成型尺寸的原則254
9.2.3成型尺寸的計算256
9.2.4成型部分尺寸和偏差的標註262
9.2.5壓鑄件的螺紋底孔直徑、深度和型芯尺寸的確定265
9.3成型零件的設計技巧268
9.3.1成型零件應便於加工268
9.3.2保證成型零件的強度要求270
9.3.3提高成型零件使用壽命的設計271
9.3.4成型零件的安裝應穩定可靠271
9.3.5成型零件應防止熱處理變形或開裂271
9.3.6成型零件應避免橫向鑲拼，以利於脫模272
9.3.7成型零件應便於裝卸和更換273
9.4成型零件常用材料274
9.4.1成型零件的工作條件274
9.4.2成型零件的常用材料274
第10章抽芯機構的設計
10.1側抽芯機構的組成與分類276
10.1.1側抽芯機構的主要組成276
10.1.2常用抽芯機構的特點276
10.1.3抽芯機構的設計要點276
10.1.4抽芯機構的套用280
10.2抽芯力和抽芯距離281
10.2.1抽芯力的計算281
10.2.2抽芯距離的確定282
10.3斜銷抽芯機構283
10.3.1斜銷抽芯機構的組合形式283
10.3.2斜銷抽芯機構的動作過程283
10.3.3斜銷抽芯機構的設計技巧284
10.3.4斜銷的設計285
10.3.5斜銷的延時抽芯291
10.3.6與主分型面不垂直的側抽芯292
10.3.7側滑塊定位和楔緊裝置的設計293
10.3.8設計斜銷抽芯機構的注意事項301
10.3.9斜銷側抽芯機構套用實例302
10.4彎銷側抽芯機構305
10.4.1彎銷側抽芯機構的組成305
10.4.2彎銷側抽芯過程305
10.4.3彎銷側抽芯機構的設計要點306
10.4.4彎銷的延時和變角彎銷的抽芯309
10.4.5彎銷側抽芯機構套用實例310
10.5斜滑塊側抽芯機構314
10.5.1斜滑塊側抽芯機構的組成及動作過程314
10.5.2斜滑塊側抽芯機構的設計要點314
10.5.3斜滑塊的設計318
10.5.4斜滑塊的基本形式319
10.5.5斜滑塊導向部位參數320
10.5.6斜滑塊的鑲塊與鑲套拼合形式320
10.6齒輪齒條抽芯機構322
10.6.1齒輪齒條抽芯機構的組成322
10.6.2傳動齒條布置在定模內的齒輪齒條抽芯機構322
10.6.3滑套齒輪齒條抽芯機構325
10.6.4利用推出機構推動齒輪齒條的抽芯機構327
10.7液壓抽芯機構328
10.7.1液壓抽芯機構的組成328
10.7.2液壓抽芯動作過程328
10.7.3液壓抽芯機構的設計要點330
10.7.4液壓抽芯器座的安裝形式330
10.8其他抽芯機構334
10.8.1手動抽芯機構334
10.8.2活動鑲塊模外抽芯機構337
10.8.3特殊抽芯機構設計實例338
10.9滑塊及滑塊限位楔緊的設計342
10.9.1滑塊的基本形式和主要尺寸342
10.9.2滑塊導滑部分的結構346
10.9.3滑塊限位裝置的設計348
10.9.4滑塊楔緊裝置的設計350
10.9.5滑塊與型芯型塊的連線352
10.10嵌件的進給和定位354
10.10.1設計要點354
10.10.2嵌件在模具內的安裝與定位354
10.10.3手動放置嵌件的模具結構356
10.10.4機動放置嵌件的模具結構357
10.11斜銷抽芯機構常用標準件359
10.11.1斜銷359
10.11.2楔緊塊361
10.11.3定位銷362
第11章推出機構的設計
11.1推出機構的主要組成與分類364
11.1.1推出機構的組成364
11.1.2推出機構的分類364
11.1.3推出機構的設計要點364
11.2推桿推出機構366
11.2.1推桿推出機構的組成366
11.2.2推桿推出部位設定要點366
11.2.3推桿的推出端形狀368
11.2.4推桿推出端截面形狀368
11.2.5推桿的止轉369
11.2.6推桿的固定方式369
11.2.7推桿的尺寸370
11.2.8推桿的配合372
11.3推管推出機構373
11.3.1推管推出機構的形式及其組成373
11.3.2推管的設計要點375
11.3.3常用的推管尺寸376
11.3.4推叉推出機構設計377
11.4卸料板推出機構378
11.4.1卸料板推出機構的組成378
11.4.2卸料板推出機構的分類379
11.4.3卸料板推出機構的設計要點380
11.4.4卸料板推出機構常用的限位釘尺寸實例380
11.5其他推出機構381
11.5.1倒抽式推出機構381
11.5.2旋轉推出機構383
11.5.3推塊推出機構384
11.5.4多元件綜合推出機構385
11.5.5螺紋脫模機構386
11.5.6二次推出機構389
11.5.7擺動推出機構393
11.5.8推出機構代替斜抽芯機構394
11.5.9推板式抽芯推出機構394
11.5.10斜向推出機構395
11.5.11不推出機構396
11.5.12定模推出機構397
11.5.13非充分推出機構399
11.5.14多次分型輔助機構401
11.6推出機構的復位與導向403
11.6.1推出機構的復位403
11.6.2推出機構的預復位405
第12章模具零件結構設計
12.1模體的組合形式411
12.1.1模體的基本類型411
12.1.2模體的主要結構件413
12.1.3模體的設計要點414
12.2主要結構件設計415
12.2.1套板尺寸的設計415
12.2.2套板強度的計算417
12.2.3鑲塊在套板內的布置418
12.2.4模體局部增強措施419
12.3模體結構零件的設計419
12.3.1動、定模導柱和導套的設計419
12.3.2推板導柱和導套的設計423
12.3.3模板的設計425
12.3.4壓鑄模模架尺寸系列430
12.4加熱與冷卻系統的設計432
12.4.1加熱與冷卻系統的作用433
12.4.2加熱系統的設計433
12.4.3冷卻系統的設計434
12.4.4用模具溫度控制裝置加熱與冷卻壓鑄模441
第13章壓鑄模技術要求及材料選擇
13.1壓鑄模總裝的技術要求444
13.1.1壓鑄模裝配圖上需註明技術要求444
13.1.2壓鑄模外形和安裝部位的技術要求444
13.1.3總裝的技術要求444
13.2結構零件的公差與配合445
13.2.1結構零件軸與孔的配合和精度445
13.2.2結構零件的軸向配合446
13.2.3未注公差尺寸的有關規定446
13.2.4形位公差和表面粗糙度449
第14章常見壓鑄模設計實例
14.1殼體類壓鑄模設計實例453
14.2罩類壓鑄模設計實例475
14.3框架類壓鑄模設計實例477
14.4閥座類壓鑄模設計實例480
14.5缸體類壓鑄模設計實例482
14.6箱體類壓鑄模設計實例484
第15章典型壓鑄模結構圖例
15.1普通結構497
15.2斜銷抽芯結構504
15.3斜滑塊抽芯結構512
15.4手動液壓抽芯結構518
15.5二次分型附加分型面結構520
15.6特殊脫模抽芯結構527
15.7其他結構535
第3篇壓鑄模製造
第16章壓鑄模製造工藝
16.1壓鑄模製造工藝539
16.1.1壓鑄模製造的工藝方法539
16.1.2壓鑄模製造的工藝規程539
16.2模具零件的加工工藝路線540
16.2.1模板加工541
16.2.2孔及孔系的加工541
16.2.3成型零件的加工545
16.3鉗工加工與裝配548
16.3.1鉗工加工的工作內容548
16.3.2光整加工的技術要求549
16.3.3壓鑄模的裝配550
16.4壓鑄模的試模557
16.4.1試模過程557
16.4.2試模缺陷分析559
第17章壓鑄模材料及其選用
17.1壓鑄模材料的性能要求564
17.1.1壓鑄模的工作條件和失效形式564
17.1.2壓鑄模材料應具有的性能565
17.2壓鑄模具鋼的選用及熱處理565
17.2.1壓鑄模具鋼熱處理基本技術要求565
17.2.2常用壓鑄模具鋼及熱處理566
17.3壓鑄模零件的材料選擇及熱處理技術583
17.3.1壓鑄模所處的工作狀態及對模具的影響583
17.3.2影響壓鑄模壽命的因素和提高壽命的措施583
17.3.3國外常用壓鑄模具材料585
17.3.4壓鑄模具鋼的合理選用和實例587
17.4熱處理的檢驗590
17.4.1熱處理的技術要求與檢驗項目590
17.4.2檢驗類別592
17.4.3硬度檢驗592
第18章壓鑄模具零件表面強化與提高壓鑄模壽命措施
18.1模具零件表面強化概述596
18.2模具零件表面相變強化技術598
18.2.1電火花強化技術598
18.2.2雷射表面處理599
18.2.3火焰淬火600
18.3模具零件表面擴滲技術601
18.3.1滲碳和碳氮共滲601
18.3.2模具的滲氮605
18.3.3模具的滲硼609
18.3.4稀土表面強化610
18.3.5TD處理611
18.4模具零件表面塗鍍技術613
18.4.1氣相沉積613
18.4.2金屬刷鍍（金屬塗鍍）615
18.4.3熱噴塗616
18.5提高壓鑄模壽命的措施618
18.5.1影響壓鑄模壽命的因素分析618
18.5.2成型工藝及模具設計結構合理化618
18.5.3合理選用模具材料及壓鑄模潤滑劑619
18.5.4採用強韌化與表面改性強化處理技術620
18.5.5改進制造工藝與模具的使用維護條件621
18.5.6壓鑄模的補焊623
18.5.7採用綜合的技術措施623
18.5.8國內外模具技術與壽命對比624
第4篇壓鑄新技術
第19章擠壓鍛造及模具設計
19.1概述627
19.1.1擠壓鍛造基本概念627
19.1.2擠壓鍛造的工藝特點及套用範圍627
19.1.3擠壓鍛造與傳統壓鑄的比較628
19.1.4擠壓鍛造與擠壓壓鑄的比較629
19.2擠壓鍛造的基本理論629
19.2.1擠壓鍛造中的結晶模型629
19.2.2壓力作用下金屬的熱處理參數630
19.3擠壓鑄造工藝631
19.3.1擠壓鑄造合金的組織和性能631
19.3.2擠壓鑄造工藝參數631
19.3.3擠壓鑄造模用塗料633
19.3.4擠壓鑄件的常見缺陷及控制方法633
19.4擠壓鑄件的結構工藝性及擠壓方式的選擇639
19.4.1擠壓鑄件的典型結構639
19.4.2擠壓鑄件的結構工藝性分析640
19.4.3擠壓鑄造方式的選擇643
19.4.4擠壓鑄件圖的設計643
19.4.5擠壓鑄件的結構分析649
19.4.6脫模斜度與圓角半徑650
19.4.7擠壓鑄件的孔與收縮率650
19.4.8擠壓鑄件圖的制定651
19.5擠壓鑄造方法653
19.5.1不同填充方法和不同沖頭形式擠壓鑄造653
19.5.2不同澆築形式的擠壓鑄造655
19.5.3附加加壓式擠壓鑄造657
19.5.4其他形式擠壓鑄造659
19.6擠壓鑄造設備661
19.6.1擠壓鑄造機的分類和特點661
19.6.2擠壓鑄造機的基本結構662
19.6.3擠壓鑄造機的型號及主要參數663
19.6.4擠壓鑄造機參數測試與校核665
19.7擠壓鑄造模結構設計667
19.7.1擠壓鑄造模的設計概念667
19.7.2擠壓鑄造模的澆道與排溢系統668
19.7.3擠壓鑄造模的連線機構674
19.7.4卸料機構及開合模（軸芯）機構675
19.7.5擠壓鑄造模的主體結構設計679
19.7.6擠壓鑄造模的預熱與冷卻688
19.8模架與成型零件設計691
19.8.1擠壓鑄造模的材料及技術要求691
19.8.2成型零件設計694
19.8.3導向零件設計709
19.8.4模板和模柄712
19.8.5卸料（打料）零件721
19.8.6固定板和模套727
19.8.7開、合模（軸芯）零件729
19.8.8壓板、彈簧及常用標準件736
19.9擠壓鑄造模的使用與維修737
19.9.1擠壓鑄造模的使用要點737
19.9.2擠壓鑄造模的維修738
19.10典型擠壓鑄件模具設計實例分析738
19.10.1鋁合金的擠壓鑄件生產實例738
19.10.2銅合金的擠壓鑄件生產實例746
19.10.3鋼鐵材料的擠壓鑄件生產實例748
19.10.4鎂合金的擠壓鑄件生產實例755
19.10.5鋅合金的擠壓鑄件生產實例757
第20章反重力鑄造及模具設計
20.1概述760
20.1.1低壓鑄造760
20.1.2差壓鑄造761
20.1.3調壓鑄造762
20.2工藝參數的選擇及套用763
20.2.1鑄型工藝參數的選擇763
20.2.2澆注工藝參數的選擇766
20.3低壓及壓差鑄造設備769
20.3.1國內低壓鑄造機769
20.3.2國外低壓鑄造機770
20.3.3差壓鑄造機773
20.3.4升液管的改進、電磁泵及其他設備776
20.4模具設計777
20.4.1低壓鑄造模具設計777
20.4.2差壓鑄造模具設計778
20.5典型低壓及差壓鑄件模具設計實例分析778
20.5.1低壓鑄造模具設計實例778
20.5.2差壓鑄造模具設計實例783
第21章液態壓鑄鍛造雙控成型技術
21.1液態壓鑄鍛造雙控成型技術的實現及具體途徑786
21.2液態壓鑄鍛造雙控成型技術參數787
21.3鑄鍛雙控專用成型機的設計789
21.4鑄鍛雙控專用模具的設計794
第22章其他壓鑄成型新技術
22.1半固態壓鑄新技術798
22.1.1半固態壓鑄的特點和成型機理798
22.1.2半固態合金的製備方法798
22.1.3半固態壓鑄成型方法與工藝799
22.1.4半固態壓鑄的套用實例803
22.2真空壓鑄新技術806
22.2.1真空壓鑄的特點806
22.2.2真空壓鑄裝置及抽空方法806
22.2.3真空壓鑄模具設計807
22.3充氧壓鑄新技術807
22.3.1充氧壓鑄的特點807
22.3.2充氧壓鑄的裝置及工藝參數808
22.4精速密壓鑄新技術808
22.4.1精速密壓鑄的特點809
22.4.2精速密壓鑄的工藝控制809
22.5黑色金屬壓鑄809
22.5.1黑色金屬壓鑄的特點809
22.5.2黑色金屬壓鑄模的設計810
22.5.3壓射機構的選擇810
22.5.4工藝規範810
22.6纖維複合材料壓鑄新技術811
22.6.1壓鑄法製備複合材料所面臨的問題811
22.6.2纖維預製件的製備811
22.6.3纖維複合材料壓鑄的步驟和工藝812
22.6.4壓鑄複合材料的檢驗815
參考文獻
