深拉

深拉是一種針對不鏽鋼製品的深拉深工藝。該工藝生產的深拉不鏽鋼帶及其製品，質量上乘價格優惠，出內銷外還有大部分出口歐美，工廠有專業的歐美標生產深拉間。

基本介紹

• 中文名：深拉
• 代指：指生產的深拉不鏽鋼帶及其製品
• 特點：質量上乘價格優惠
• 形式：工廠有專業的歐美標生產深拉間
• 套用：筒形件深拉深新工藝

不鏽鋼筒形件深拉深新工藝

1Cr₁₈Ni₉Ti 不鏽鋼屬於應變很強的金屬材料，即在深拉深過程中加工硬化嚴重， 呈現硬度增加、塑性降低的現象且十分明顯。因此，在對該類材質的板料進行深拉深加工中，每次拉深之後，均需進行退火處理，以保證後續工序的正常完成。

1Cr₁₈Ni₉Ti 工件退火處理時，加熱溫度一般為1150～1170 ℃，為不使材料表面產生氧化皮，一般需採用光亮退火的熱處理方法。這種退火成本高，使生產周期延長，大大降低了生產效率。為此，在不鏽鋼筒形件（圖1）拉深加工中，採取了取消或改變熱處理方法的新工藝。

圖1

工藝參數的選擇

按照在保證工件質量的前提下儘量減少拉深次數的原則，採用兩次拉深成形工藝，拉深係數分別取為m1 = 0.52 ，m2 = 0.78 。圖2 為兩次拉深工序的工藝參數。為了減少第一次拉深後材料加工硬化的時效時間，應儘量縮短兩次拉深工序的間隔時間，從而在整體上達到較好的拉深質量。

圖2

拉深模設計參數的改進和熱處理工藝的調整

第一套拉深模凹、凸模間隙的改進

首先取凹、凸模間隙為Z = 1.2t（t為板料公稱厚度）進行試拉。由於Z 偏小，變形程度太大，不僅使模具和零件表面嚴重拉傷，而且使零件錐形底部圓角處出現嚴重變薄和裂紋。為此，在改進潤滑條件、提高模具表面質量的同時，用Z = t + 0.26t（t 取板料厚度允許偏差的中間值）重新調整了凹、凸模間隙進行實驗並獲得成功，很好的解決了底部圓角變薄和裂紋問題。這裡特別說明，為了減小第二次拉深時的變形抗力，使工件不易拉裂，第一次拉深的半成品設計為45°角的錐底，其目的在於改善材料的拉深變形性能。

最終拉深凹、凸模間隙的調整

第一次拉深的半成品最大壁厚達2.3 mm。當用凹、凸模間隙為1.1 t 的第二套拉深模對已經產生加工硬化的半成品進行最終拉深成形時，由於成形零件緊包在凸模上，強力脫模造成了筒壁變形，使之產生了凸肚（圖3）。但零件和模具工作表面並無拉傷。

圖3

為此，在改進潤滑條件的同時，又按Z = tmax +0.12t 調整了第二套拉深模的凹、凸模間隙，使得零件筒壁變形得以克服。

熱處理工藝的調整

為消除內應力，最後對零件進行650 ℃低溫退火處理。

潤滑劑的選擇和使用

在整個生產工藝中，除了合理地調整凹、凸的間隙外，零件拉深成功的另一重要因素是合理選擇和使用潤滑劑。以下3種潤滑劑的配合使用，保證了拉深過程的順利完成。

1、零件和凹模接觸表面隔開，同時，其中的揮發性物質能帶走拉深過程中產生的部分熱量。

2、G0124 氯代乙烯是不鏽鋼板料拉深過程中使用的另一種潤滑劑。塗在與凹模工作表面接觸的毛坯或半成品表面，以彌補HB221 在凹模工作表面形成保護膜的不均勻性。因為HB221 保護膜是在拉深過程中形成的，其均勻性難以保證，再加之塗抹時也難免不均勻。需注意，HB221 與G0124 均不能等到潤滑劑乾固在塗抹表面再拉深，因為這會影響凹、凸模間隙，造成零件拉裂或產生皺紋等缺陷。

3、25 號機油。主要用於第二次拉深時，塗在凸模與成形零件接觸表面，以便順利脫模，從而避免發生變形和拉傷現象。

總結

經過探索研究和反覆實驗，該生產方法終於取得成功，在取消了中間熱處理的情況下，深拉深出了表面質量理想的不鏽鋼筒形件，並用於批量生產。模具壽命也大大延長，取得了很好的生產效益。在兩次拉深成功t = 115 mm 不鏽鋼筒形件之後，又先後對t = 018 mm 和t = 1 mm 不鏽鋼筒形件進行了3 次深拉深，並基本成功。區別只是在第二次深拉深之後需進行860 ℃的“裝箱退火”熱處理，而不必進行“光亮退火”熱處理。