基本介紹
- 書名：汽車零部件生產線建模與仿真技術
- 作者：王紅軍
- 出版日期：2014年1月1日
- 語種：簡體中文
- 定價：68.00
- 外文名：Auto Parts Production Line Modeling and Simulation Technology
- 出版社：科學出版社
- 頁數：217頁
- 開本：5
- 品牌：科學出版社
內容簡介,圖書目錄,文摘,
內容簡介
《汽車零部件生產線建模與仿真技術》由科學出版社出版。
圖書目錄
序
翦言
第1章緒論
1.1汽車零部件生產線建模與仿真的目的
1.2汽車零部件生產線建模與仿真技術的研究與進展
參考文獻
第2章數位化生產線設計的IDEFO功能建模
2.1傳統的生產線設計方法及流程
2.2基於IDEFO的數位化生產線設計模型
2.2.1IDEFO的基本概念
2.2.2數位化生產線設計流程模型
2.2.3生產線設計流程模型分析
2.3基於IDEFO的敏捷製造檢驗信息模型
2.3.1檢驗信息模型的意義
2.3.2檢驗信息模型的IDEFO模型
參考文獻
第3章汽車零部件生產線布局規劃技術
3.1概述
3.2汽車零部件生產線的布局規劃
3.2.1生產線布局規劃設計方法
3.2.2基於系統化布置設計的生產線布局規劃
3.2.3基於粒度的生產線設備選型
3.3汽車裝配線生產線的布局規劃
3.4汽車發動機凸輪軸生產線的布局規劃實例
3.4.1基於SLP的凸輪軸生產線布局與規劃
3.4.2生產線布局的數位化建模
3.4.3生產線物流分析
3.4.4其他方案的結果分析
3.5基於仿真的變速器裝配線布局規劃實例
3.5.1變速器裝配線
3.5.2變速器裝配線的數位化模型構建
3.5.3變速器車間初始平面布局方案的最佳化
3.5.4加權因素法最佳化
3.6某重卡裝配線生產線布局規劃實例
3.6.1工藝原則與流程
3.6.2設備選擇
3.6.3總裝車間平面布置
3.6.4物流模型構建
3.7柔性變批量生產線計算機輔助布局規劃
3.7.1計算機輔助規劃系統框架
3.7.2計算機輔助規劃系統的主要功能
3.7.3系統總體設計
參考文獻
第4章汽車零部件生產線製造性能的分析與仿真
4.1概述
4.2生產線製造性能的分析與仿真
4.2.1生產線仿真解決的問題
4.2.2基於單元的製造系統建模
4.2.3基於離散系統仿真軟體的性能分析與仿真模型
4.2.4基於解析模型和仿真模型混合的性能分析與仿真
4.3某凸輪軸生產線的製造性能分析與仿真
4.3.1某凸輪軸生產線運行狀態數據採集
4.3.2某凸輪軸生產線狀況仿真模型構建
4.3.3某凸輪軸生產線系統運行約束條件
4.3.4某凸輪軸生產線實際生產狀況仿真與最佳化分析
4.3.5某凸輪軸生產線人員規劃與最佳化分析
4.4某變速器輸出軸熱前加工生產線分析與仿真
4.4.1輸出軸熱前加工線的生產特點
4.4.2生產線數位化模型的基礎數據採集
4.4.3生產線數位化模型的建立
4.4.4生產線三維模型的建立過程
4.4.5生產線的仿真運行實驗與結果分析
4.4.6基於仿真的生產線最佳化分析
4.5基於Petri的生產線仿真模型
4.5.1基於Petri的仿真模型
4.5.2構建基於Petri的離散系統仿真模型
4.5.3仿真結果分析與最佳化
4.5.4參數化試驗
參考文獻
第5章基於遺傳的汽車生產線平衡技術
5.1概述
5.1.1生產線不平衡現象及產生原因分析
5.1.2裝配生產線平衡的國內外研究現狀
5.2基於平衡的混流生產線排產
5.2.1混合流水生產線
5.2.2混合流水生產系統的排產問題
5.2.3平衡與排產設計對系統負荷的影響
5.2.4混合型流水生產系統調整
5.2.5基於仿真的裝配線排產
5.3汽車發動機裝配線平衡技術
5.3.1汽車發動機裝配生產線概述
5.3.2裝配線作業時間
5.3.3發動機裝配線的約束問題
5.4基於遺傳的裝配線平衡方法
5.4.1作業編排的基本概念
5.4.2裝配線平衡的數學模型
5.4.3裝配線的平衡具體算法
5.4.4算法流程
5.4.5基於遺傳的裝配生產線平衡系統的實現
5.5基於遺傳的裝配線平衡套用實例
5.5.1基於遺傳的某商用發動機裝配線平衡
5.5.2基於遺傳的某變速箱裝配線平衡
參考文獻
第6章汽車零部件生產線的狀態監測與維修策略
6.1研究的意義
6.2汽車零部件生產線關鍵設備的故障間隔分析
6.2.1生產線設備的故障間隔分析方法
6.2.2某變速箱生產線關鍵設備的故障間隔時間分布模型的套用
6.3基於故障模式的生產線關鍵設備運行狀態分析
6.3.1設備故障模式分析的基本原理
6.3.2生產線設備的故障模式、影響分析
6.3.3生產線關鍵設備的危害度分析
6.3.4某凸輪軸生產線磨床子系統故障分析
6.3.5某凸輪軸生產線磨床的致命度分析
6.4汽車零部件生產線設備的選擇性維修決策技術
6.4.1可靠性維修理論
6.4.2生產線可靠性維修方式決策模型
6.4.3汽車零部件生產線的選擇性維修決策
6.5汽車零部件生產線關鍵設備的故障維修預測技術
6.5.1基於RBF神經網路的生產線關鍵設備故障預測方法
6.5.2基於RBF神經網路生產線關鍵設備故障預測套用
6.5.3基於遺傳算法最佳化神經網路的生產線關鍵設備故障預測方法
6.6基於網路的生產線服役狀態監測與預測
6.6.1基於網路的生產線服役狀態監測與預測系統框架
6.6.2生產線設備的狀況檢測與信息獲取
6.6.3基於網路的生產線服役狀態預測系統
6.6.4系統實現
參考文獻
翦言
第1章緒論
1.1汽車零部件生產線建模與仿真的目的
1.2汽車零部件生產線建模與仿真技術的研究與進展
參考文獻
第2章數位化生產線設計的IDEFO功能建模
2.1傳統的生產線設計方法及流程
2.2基於IDEFO的數位化生產線設計模型
2.2.1IDEFO的基本概念
2.2.2數位化生產線設計流程模型
2.2.3生產線設計流程模型分析
2.3基於IDEFO的敏捷製造檢驗信息模型
2.3.1檢驗信息模型的意義
2.3.2檢驗信息模型的IDEFO模型
參考文獻
第3章汽車零部件生產線布局規劃技術
3.1概述
3.2汽車零部件生產線的布局規劃
3.2.1生產線布局規劃設計方法
3.2.2基於系統化布置設計的生產線布局規劃
3.2.3基於粒度的生產線設備選型
3.3汽車裝配線生產線的布局規劃
3.4汽車發動機凸輪軸生產線的布局規劃實例
3.4.1基於SLP的凸輪軸生產線布局與規劃
3.4.2生產線布局的數位化建模
3.4.3生產線物流分析
3.4.4其他方案的結果分析
3.5基於仿真的變速器裝配線布局規劃實例
3.5.1變速器裝配線
3.5.2變速器裝配線的數位化模型構建
3.5.3變速器車間初始平面布局方案的最佳化
3.5.4加權因素法最佳化
3.6某重卡裝配線生產線布局規劃實例
3.6.1工藝原則與流程
3.6.2設備選擇
3.6.3總裝車間平面布置
3.6.4物流模型構建
3.7柔性變批量生產線計算機輔助布局規劃
3.7.1計算機輔助規劃系統框架
3.7.2計算機輔助規劃系統的主要功能
3.7.3系統總體設計
參考文獻
第4章汽車零部件生產線製造性能的分析與仿真
4.1概述
4.2生產線製造性能的分析與仿真
4.2.1生產線仿真解決的問題
4.2.2基於單元的製造系統建模
4.2.3基於離散系統仿真軟體的性能分析與仿真模型
4.2.4基於解析模型和仿真模型混合的性能分析與仿真
4.3某凸輪軸生產線的製造性能分析與仿真
4.3.1某凸輪軸生產線運行狀態數據採集
4.3.2某凸輪軸生產線狀況仿真模型構建
4.3.3某凸輪軸生產線系統運行約束條件
4.3.4某凸輪軸生產線實際生產狀況仿真與最佳化分析
4.3.5某凸輪軸生產線人員規劃與最佳化分析
4.4某變速器輸出軸熱前加工生產線分析與仿真
4.4.1輸出軸熱前加工線的生產特點
4.4.2生產線數位化模型的基礎數據採集
4.4.3生產線數位化模型的建立
4.4.4生產線三維模型的建立過程
4.4.5生產線的仿真運行實驗與結果分析
4.4.6基於仿真的生產線最佳化分析
4.5基於Petri的生產線仿真模型
4.5.1基於Petri的仿真模型
4.5.2構建基於Petri的離散系統仿真模型
4.5.3仿真結果分析與最佳化
4.5.4參數化試驗
參考文獻
第5章基於遺傳的汽車生產線平衡技術
5.1概述
5.1.1生產線不平衡現象及產生原因分析
5.1.2裝配生產線平衡的國內外研究現狀
5.2基於平衡的混流生產線排產
5.2.1混合流水生產線
5.2.2混合流水生產系統的排產問題
5.2.3平衡與排產設計對系統負荷的影響
5.2.4混合型流水生產系統調整
5.2.5基於仿真的裝配線排產
5.3汽車發動機裝配線平衡技術
5.3.1汽車發動機裝配生產線概述
5.3.2裝配線作業時間
5.3.3發動機裝配線的約束問題
5.4基於遺傳的裝配線平衡方法
5.4.1作業編排的基本概念
5.4.2裝配線平衡的數學模型
5.4.3裝配線的平衡具體算法
5.4.4算法流程
5.4.5基於遺傳的裝配生產線平衡系統的實現
5.5基於遺傳的裝配線平衡套用實例
5.5.1基於遺傳的某商用發動機裝配線平衡
5.5.2基於遺傳的某變速箱裝配線平衡
參考文獻
第6章汽車零部件生產線的狀態監測與維修策略
6.1研究的意義
6.2汽車零部件生產線關鍵設備的故障間隔分析
6.2.1生產線設備的故障間隔分析方法
6.2.2某變速箱生產線關鍵設備的故障間隔時間分布模型的套用
6.3基於故障模式的生產線關鍵設備運行狀態分析
6.3.1設備故障模式分析的基本原理
6.3.2生產線設備的故障模式、影響分析
6.3.3生產線關鍵設備的危害度分析
6.3.4某凸輪軸生產線磨床子系統故障分析
6.3.5某凸輪軸生產線磨床的致命度分析
6.4汽車零部件生產線設備的選擇性維修決策技術
6.4.1可靠性維修理論
6.4.2生產線可靠性維修方式決策模型
6.4.3汽車零部件生產線的選擇性維修決策
6.5汽車零部件生產線關鍵設備的故障維修預測技術
6.5.1基於RBF神經網路的生產線關鍵設備故障預測方法
6.5.2基於RBF神經網路生產線關鍵設備故障預測套用
6.5.3基於遺傳算法最佳化神經網路的生產線關鍵設備故障預測方法
6.6基於網路的生產線服役狀態監測與預測
6.6.1基於網路的生產線服役狀態監測與預測系統框架
6.6.2生產線設備的狀況檢測與信息獲取
6.6.3基於網路的生產線服役狀態預測系統
6.6.4系統實現
參考文獻
文摘
著作權頁：
2.IDEFO表示方法
IDEFO模型主要是由盒子（boxes）和箭頭（arrows）這兩種基本組件組成的。每一個盒子代表的是系統的功能，功能可能是一種行動（action）、作業（operation）或過程（processes）。箭頭表示由系統處理的事件，代表盒子中所需的信息，如輸入、輸出、控制、機制等。把描述功能活動的圖形稱為活動圖形（activitydiagrams）。在活動圖形中，盒子表示活動，而箭頭表示由系統處理的事件，可以把事件看作任何可以用名詞命名的數據。IDEFO圖形中將各項作業分為輸入（input）、輸出（ouput）、控制（control）及機制（mechanism），並將功能之間彼此的相關聯性加以分解，因此可以正確地獲取及傳達流程與描述系統的功能。這些數據可以代表具體事物，也可以是抽象的信息。
模型通過一系列圖形把複雜事物分解成一個個部分。初始圖形抽象地描述了整個系統，它把每個主要成分表示成一個盒子。每個成分經過分解再用一個圖形來表示，這個圖形把它的組成成分也用盒子來表示。此盒子又能進一步分解成更多的圖形，直到系統描述得足夠細緻為止。用這樣的圖形來描述一個系統就成為模型。每個模型必須能說明一組特定的需求，如系統完成的是什麼功能；系統是如何設計及如何構造的；如何使用和維護一個系統。在圖形中盒子代表系統功能（活動），箭頭代表數據（信息或對象）。一個上層圖中的盒子由下層圖中一系列盒子及箭頭來說明。進入與離開上層圖中盒子的箭頭完全與進入與離開下層圖中的箭頭一致，因為它們代表系統的同一部分。圖形中的盒子（模組）在向下分解時，分解成不少於3個、不多於6個的子模組。不多於6個的上界是為了保證描述複雜事物時，適宜人的認識規律；不少於3個的下界保證分解有意義，當子模組數少於3個時，要考慮是否可以進行功能合併。
2.IDEFO表示方法
IDEFO模型主要是由盒子（boxes）和箭頭（arrows）這兩種基本組件組成的。每一個盒子代表的是系統的功能，功能可能是一種行動（action）、作業（operation）或過程（processes）。箭頭表示由系統處理的事件，代表盒子中所需的信息，如輸入、輸出、控制、機制等。把描述功能活動的圖形稱為活動圖形（activitydiagrams）。在活動圖形中，盒子表示活動，而箭頭表示由系統處理的事件，可以把事件看作任何可以用名詞命名的數據。IDEFO圖形中將各項作業分為輸入（input）、輸出（ouput）、控制（control）及機制（mechanism），並將功能之間彼此的相關聯性加以分解，因此可以正確地獲取及傳達流程與描述系統的功能。這些數據可以代表具體事物，也可以是抽象的信息。
模型通過一系列圖形把複雜事物分解成一個個部分。初始圖形抽象地描述了整個系統，它把每個主要成分表示成一個盒子。每個成分經過分解再用一個圖形來表示，這個圖形把它的組成成分也用盒子來表示。此盒子又能進一步分解成更多的圖形，直到系統描述得足夠細緻為止。用這樣的圖形來描述一個系統就成為模型。每個模型必須能說明一組特定的需求，如系統完成的是什麼功能；系統是如何設計及如何構造的；如何使用和維護一個系統。在圖形中盒子代表系統功能（活動），箭頭代表數據（信息或對象）。一個上層圖中的盒子由下層圖中一系列盒子及箭頭來說明。進入與離開上層圖中盒子的箭頭完全與進入與離開下層圖中的箭頭一致，因為它們代表系統的同一部分。圖形中的盒子（模組）在向下分解時，分解成不少於3個、不多於6個的子模組。不多於6個的上界是為了保證描述複雜事物時，適宜人的認識規律；不少於3個的下界保證分解有意義，當子模組數少於3個時，要考慮是否可以進行功能合併。
