STSK—DC160型汽車縱大梁平板數控沖孔線是專門為汽車的大梁平板毛坯沖孔而設計的一種高效、高精度的板材自動化加工設備，上料、下料、板料的定位及送進、模具的選擇、衝壓過程的實現以及故障報警等均能夠通過數控系統控制自動完成。
該設備主要特點：
1、 由自動編程系統自動生成加工程式
2、 自動上、下料
3、 板邊自動定位
4、 無死區加工（夾鉗自動退讓）
5、 斷電板材不墜落
6、 板端位置無接觸檢測
7、 自動排廢料
8、 主機和X軸集中潤滑
9、 功能強大的數控系統
10、 斷電恢復後從程式斷點開始衝壓
11、 下料位任意設定
12、 完善的監控報警功能
2-2機器工作原理
STSK—DC160型汽車大梁平板數控沖孔線由自動上料電磁吸盤將板料從移動料台上移到上料輥上，首先選定的作為定位基準的任意兩把夾鉗伸出，再由推料裝置的氣缸運動，推動板料向鉗口運動、定位，當鉗口的兩個開關全部感應到板料後，夾鉗夾緊板料，其餘夾鉗再伸出全部夾持板料，最後推料氣缸後退，完成板料的定位動作。X方向送進機構帶動工件移動。首先對板料進行板端定位，而後按照自動編程生成的程式，通過X軸和Y軸的協調運動達到待沖孔位的精確定位，通過控制選模氣缸來自動換模，再控制液壓沖孔單元的主閥，控制滑塊的上下運動，從而實現對板料的衝壓加工。加工的廢料由排屑機輸出到廢料小車中。成品由自動下料電磁吸盤將板料從輥道上移至成品料垛上，由行車吊走。
主要部件結構說明
汽車大梁平板數控沖孔線由上下料電動裝置、電磁吸盤上料裝置、上下板料托輥、板料定位裝置、X軸送料系統、主機（含液壓系統、模具系統）、氣動系統、潤滑系統、控制系統組成。
1、上下料裝置：
上料電動台車由電機驅動，可用按鈕控制開出線外，裝載加工板材後，再開回上料位置。加工完成後，由起動裝置將已加工板料側滑到下料架。
結構：由台車架1上安裝六個車輪，並由安裝在台車架內部的電機減速機通過驅動鏈輪帶動鏈條傳動到從動鏈輪，通過鍵聯結傳遞給傳動軸，再由傳動軸帶動做為主驅動的車輪使移動料台運行。
2、電磁吸盤自動上料裝置：
自動上料部件為C型懸臂支架、移動橫樑及其驅動裝置、吸盤控制及升降裝置等組成。該裝置自動完成上料動作，電磁吸盤吸取板料，吸盤架升降依靠垂直制動電機通過齒輪、齒條被同步驅動完成升降，自動運行過程安全可靠、平穩快速，和板料接觸時衝撞小，沒有吸雙料的現象，吸盤架上均勻安裝有多個電磁吸盤，用以抓吸板料，吸盤吸力每個200Kg，並且吸盤位置可調。移動橫樑被水平電機通過齒輪、齒條驅動，通過兩根直線導軌，使橫樑前後水平移動並準確定位。
當電動送料台車停在指定位置後，吸盤落下，碰到板料後由接近開關發信停止，電磁吸盤得電吸住板料，吸盤上升到達最上位停止，然後水平電機帶動移動橫樑運動，將板料運送至上料支撐輥上方，垂直電機驅動吸盤架下降，碰到接近開關後停止，電磁吸盤失磁，將板料放在進料支撐輥上，然後吸盤返回初始位置，等待信號開始下一個工作循環。
電磁吸盤均勻分布，對於不同長度的板料，所需吸盤的個數也不盡相同，吸盤之間的距離也可以進行合理的調整。電磁吸盤斷電磁力保持，反向通電消磁，安全可靠。
3上料固定輥道：
上料固定輥道由上料輥架和上料輥組成。
上料固定輥道放置在上料支架上。加工板材由夾鉗夾住，拖動板料從上料輥上通過。上料輥採用無動力滾筒，此無動力滾筒採用特製軸承座，精密軸承。下料托輥結構和作用同上料托輥。
4、板料邊定位推料裝置：
邊定位推料裝置有若干組，且沿X方向分布，通過底座安裝在上料支撐輥架上。由氣缸驅動連線架，通過安裝在導軌滑塊上的塊和定位銷將放在上料固定輥道上的板料向夾鉗方向推動。當板料放在上料固定輥道上後，根據板料長度選定任意兩個夾鉗為基準，使其伸出後，推料裝置通過其定位銷推動板料向夾鉗運動，當板料的定位邊完全靠實兩個夾鉗的定位面，感應開關同時發訊後，兩個基準夾鉗夾持板料，其餘夾鉗再伸出夾板，當板料被選定的夾鉗夾緊後，氣缸驅動定位銷後退到初始位置，完成板料的邊定位程式，送進裝置送進板料，進行沖孔加工。
5、X軸板料送進裝置：
X軸送料系統由固定底座、移動連線板、傳動系統及夾鉗裝置組成。其中傳動系統由伺服電機驅動，經過減速機、齒輪、齒條傳動，將旋轉運動轉變為X軸直線運動。10組夾鉗裝置通過座板及連線架連成一體在固定底座上沿X軸直線運動。其中固定底座由5段組合而成，X軸採用進口精密滾珠直線導軌，導向精度高。
夾鉗裝置是用來夾緊板料並帶動板料沿X軸運動。鎖緊氣缸可以在其行程範圍內的任意位置停止，停止位由感應開關發信決定。每個夾鉗在工作過程中進入數控系統設定的保護區時，夾鉗會自動縮迴避讓死區
6、主機：
床身主要包括焊接床身、油缸、滑塊、排料架、開關架、感應塊、導軌滑塊等部件。滑塊由油缸驅動，通過連線板與油缸連線，重載精
密直線導軌導向實現滑塊的上下運動。滑塊與上模座相連從而完成沖孔工作。沖孔過程中的廢料通過焊接床身上的落料通道從排料架落到鏈板式排屑機中，再到廢料車，由行車吊運清理。排料架採用封閉的結構，從而避免了落料過程中廢料四處亂濺的問題，保證下料的正常工作
7、模具：
模具庫由上、下模座和11套模具組成，通過電腦控制、實現工位變換，選擇不同型號的模具進行衝壓。模具裝配主要由打擊沖頭，安裝上、下模的上、下模座。上、下模座的連線是剛性的，它們可以連帶上、下模具一起移動；下模座與底座之間保持間隙，下模座通過連線板與滑塊連線在一起。沖裁力由底座承擔，輪盤及床身部分不受損壞
8、液壓系統：
本機液壓系統為全套進口德國哈雷公司的液壓系統總成。其系統原理巧妙、結構簡潔，配管少、發熱小、噪音小、反應快速、可靠性高、控制最佳化。
9、氣動系統：
氣動系統主要元器件採用進口產品。包括氣源處理單元、手控換向閥、電控換向閥、帶壓力表減壓閥、壓力開關、單向節流閥及氣管等元器件。
10、潤滑系統：
系統採用集中潤滑和分散潤滑相結合的形式，均為自動潤滑。
11、 控制系統：
採用進口FANUC控制系統，自動編程，自動衝壓，可以實現無死區加工、加工中停電的斷點加工，穩定性高。
該設備主要特點：
1、 由自動編程系統自動生成加工程式
2、 自動上、下料
3、 板邊自動定位
4、 無死區加工（夾鉗自動退讓）
5、 斷電板材不墜落
6、 板端位置無接觸檢測
7、 自動排廢料
8、 主機和X軸集中潤滑
9、 功能強大的數控系統
10、 斷電恢復後從程式斷點開始衝壓
11、 下料位任意設定
12、 完善的監控報警功能
2-2機器工作原理
STSK—DC160型汽車大梁平板數控沖孔線由自動上料電磁吸盤將板料從移動料台上移到上料輥上，首先選定的作為定位基準的任意兩把夾鉗伸出，再由推料裝置的氣缸運動，推動板料向鉗口運動、定位，當鉗口的兩個開關全部感應到板料後，夾鉗夾緊板料，其餘夾鉗再伸出全部夾持板料，最後推料氣缸後退，完成板料的定位動作。X方向送進機構帶動工件移動。首先對板料進行板端定位，而後按照自動編程生成的程式，通過X軸和Y軸的協調運動達到待沖孔位的精確定位，通過控制選模氣缸來自動換模，再控制液壓沖孔單元的主閥，控制滑塊的上下運動，從而實現對板料的衝壓加工。加工的廢料由排屑機輸出到廢料小車中。成品由自動下料電磁吸盤將板料從輥道上移至成品料垛上，由行車吊走。
主要部件結構說明
汽車大梁平板數控沖孔線由上下料電動裝置、電磁吸盤上料裝置、上下板料托輥、板料定位裝置、X軸送料系統、主機（含液壓系統、模具系統）、氣動系統、潤滑系統、控制系統組成。
1、上下料裝置：
上料電動台車由電機驅動，可用按鈕控制開出線外，裝載加工板材後，再開回上料位置。加工完成後，由起動裝置將已加工板料側滑到下料架。
結構：由台車架1上安裝六個車輪，並由安裝在台車架內部的電機減速機通過驅動鏈輪帶動鏈條傳動到從動鏈輪，通過鍵聯結傳遞給傳動軸，再由傳動軸帶動做為主驅動的車輪使移動料台運行。
2、電磁吸盤自動上料裝置：
自動上料部件為C型懸臂支架、移動橫樑及其驅動裝置、吸盤控制及升降裝置等組成。該裝置自動完成上料動作，電磁吸盤吸取板料，吸盤架升降依靠垂直制動電機通過齒輪、齒條被同步驅動完成升降，自動運行過程安全可靠、平穩快速，和板料接觸時衝撞小，沒有吸雙料的現象，吸盤架上均勻安裝有多個電磁吸盤，用以抓吸板料，吸盤吸力每個200Kg，並且吸盤位置可調。移動橫樑被水平電機通過齒輪、齒條驅動，通過兩根直線導軌，使橫樑前後水平移動並準確定位。
當電動送料台車停在指定位置後，吸盤落下，碰到板料後由接近開關發信停止，電磁吸盤得電吸住板料，吸盤上升到達最上位停止，然後水平電機帶動移動橫樑運動，將板料運送至上料支撐輥上方，垂直電機驅動吸盤架下降，碰到接近開關後停止，電磁吸盤失磁，將板料放在進料支撐輥上，然後吸盤返回初始位置，等待信號開始下一個工作循環。
電磁吸盤均勻分布，對於不同長度的板料，所需吸盤的個數也不盡相同，吸盤之間的距離也可以進行合理的調整。電磁吸盤斷電磁力保持，反向通電消磁，安全可靠。
3上料固定輥道：
上料固定輥道由上料輥架和上料輥組成。
上料固定輥道放置在上料支架上。加工板材由夾鉗夾住，拖動板料從上料輥上通過。上料輥採用無動力滾筒，此無動力滾筒採用特製軸承座，精密軸承。下料托輥結構和作用同上料托輥。
4、板料邊定位推料裝置：
邊定位推料裝置有若干組，且沿X方向分布，通過底座安裝在上料支撐輥架上。由氣缸驅動連線架，通過安裝在導軌滑塊上的塊和定位銷將放在上料固定輥道上的板料向夾鉗方向推動。當板料放在上料固定輥道上後，根據板料長度選定任意兩個夾鉗為基準，使其伸出後，推料裝置通過其定位銷推動板料向夾鉗運動，當板料的定位邊完全靠實兩個夾鉗的定位面，感應開關同時發訊後，兩個基準夾鉗夾持板料，其餘夾鉗再伸出夾板，當板料被選定的夾鉗夾緊後，氣缸驅動定位銷後退到初始位置，完成板料的邊定位程式，送進裝置送進板料，進行沖孔加工。
5、X軸板料送進裝置：
X軸送料系統由固定底座、移動連線板、傳動系統及夾鉗裝置組成。其中傳動系統由伺服電機驅動，經過減速機、齒輪、齒條傳動，將旋轉運動轉變為X軸直線運動。10組夾鉗裝置通過座板及連線架連成一體在固定底座上沿X軸直線運動。其中固定底座由5段組合而成，X軸採用進口精密滾珠直線導軌，導向精度高。
夾鉗裝置是用來夾緊板料並帶動板料沿X軸運動。鎖緊氣缸可以在其行程範圍內的任意位置停止，停止位由感應開關發信決定。每個夾鉗在工作過程中進入數控系統設定的保護區時，夾鉗會自動縮迴避讓死區
6、主機：
床身主要包括焊接床身、油缸、滑塊、排料架、開關架、感應塊、導軌滑塊等部件。滑塊由油缸驅動，通過連線板與油缸連線，重載精
密直線導軌導向實現滑塊的上下運動。滑塊與上模座相連從而完成沖孔工作。沖孔過程中的廢料通過焊接床身上的落料通道從排料架落到鏈板式排屑機中，再到廢料車，由行車吊運清理。排料架採用封閉的結構，從而避免了落料過程中廢料四處亂濺的問題，保證下料的正常工作
7、模具：
模具庫由上、下模座和11套模具組成，通過電腦控制、實現工位變換，選擇不同型號的模具進行衝壓。模具裝配主要由打擊沖頭，安裝上、下模的上、下模座。上、下模座的連線是剛性的，它們可以連帶上、下模具一起移動；下模座與底座之間保持間隙，下模座通過連線板與滑塊連線在一起。沖裁力由底座承擔，輪盤及床身部分不受損壞
8、液壓系統：
本機液壓系統為全套進口德國哈雷公司的液壓系統總成。其系統原理巧妙、結構簡潔，配管少、發熱小、噪音小、反應快速、可靠性高、控制最佳化。
9、氣動系統：
氣動系統主要元器件採用進口產品。包括氣源處理單元、手控換向閥、電控換向閥、帶壓力表減壓閥、壓力開關、單向節流閥及氣管等元器件。
10、潤滑系統：
系統採用集中潤滑和分散潤滑相結合的形式，均為自動潤滑。
11、 控制系統：
採用進口FANUC控制系統，自動編程，自動衝壓，可以實現無死區加工、加工中停電的斷點加工，穩定性高。
