橡膠發泡

概念定義

橡膠發泡是指用特定的發泡劑處理橡膠從而使橡膠具有特徵性能的處理手段。

常見問題一：發泡孔不足

發泡橡膠出現質量問題是很常見的現象,產品出現質量問題是任何產品都在所難免的一件事情.最重要的是當出現問題時我們應該及時找出解決辦法,及時解決問題才是關鍵.今天我們來討論一下發泡橡膠質量出現問題時一些常用的解決辦法：

可能的原因	建議解決辦法
（1）發泡劑質量問題	（1）檢查發泡劑是否在有限期限內，是否合格
（2）膠料可塑度過低	（2）檢查膠料可塑度是否符合標準，可塑度過低應補充混煉，增大可塑度以利於發孔；
（3）混煉溫度過高，發泡劑早期分解	（3）檢查密煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發泡劑重工；
（4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發泡劑揮發或分解	（4）停放時間過長膠料應返煉進行補充加工；
（5）膠料硫化速度過快	（5）配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近，並相互協調，使硫化速度與發泡速度相配合；
（6）壓力過高，超過發泡劑發生氣體所形成的內壓，造成發泡孔不足；	（6）調整機台壓力。

常見問題二：填充模不足

可能的原因	建議解決辦法
（1）用膠量不足	（1）逐條稱量，保證膠料重量；
（2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力	（2）提高膠料的流動性；
（3）模腔構造複雜與膠料流動性不相配合，發孔後往往不能填充模具頂端，形成缺陷	（3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構造等。
（4）模腔內死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠	同上

常見問題三：發泡孔不均勻（過大或過小）

發泡孔過大，產品的硬度、密度不合標準，閉孔會變成聯孔，微孔變成小孔，某些部分發生塌陷或某些部分發不起來。

可能的原因	建議解決辦法
（1）發泡劑結團或粒子過粗	（1）檢查發泡劑，如有結團現象應過篩，粒子粗則應粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻
（2）混煉不均勻	同上
（3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質	（3）配合劑水分過高應乾燥後使用，除去膠料中的空氣或雜質，使之充分硫化
（4）硫化不足，出模後繼續發孔	（4）調整硫化工藝條件，增加硫化劑用量

常見問題四：過硫化或欠硫化

（1）過硫化

一般表面變色，孔眼較小，硬度較高，產品邊緣裂開，產生原因是操作不當，或溫度過高，硫化時間太久或儀表失靈，應檢查各閥門和儀表是否有問題，再則要嚴格執行操作規則。

（2）欠硫化

硫化不足時，出模後氣孔內壓大於外壓，膠料若繼續發孔，輕則造成硬度過低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應檢查儀表，閥門是否有問題，嚴格執行操作規則。

註：發泡製品控制質量指標

（1）表觀密度，越小越好；

（2）機械強度一般為0.5-1.6Mpa；

（3）靜壓縮永久變形；

（4）硬度；

（5）衝擊彈性；

（6）連續動疲勞；

（7）老化試驗（70度*70小時；100度*24小時）；