東莞市東日水科技有限公司是一家專業從事工業水處理設備的研發、製造、安裝及技術服務的高新企業。公司秉承“一家公司專業只做一件事”，堅持在表面處理行業的環保水處理做到第一的經營理念。以中國環境科學院為技術支持，擁有高、中級工程師二十餘人，並擁有一支有豐富經驗的施工人員組成的安裝隊伍，多年來，公司已先後完成近三百個水處理工程項目。設備專業用在塗裝、電鍍、電子、光電等工業企業。並榮獲了“客戶滿意優質產品”“質量、服務、誠信示範企業”的榮譽稱號。
基本介紹
- 公司名稱：東莞市東日水科技有限公司
- 總部地點：東莞市
- 經營範圍：工業水處理設備
- 公司性質：私企
水處理原理：,水處理設備施工：,產品分類：,售後服務：,
水處理原理：
水處理方法和工藝流程簡介
一、給水處理
（一）給水處理的基本方法
1．去除水中的懸浮物：混凝、澄清、沉澱、過濾、消毒
2．變革水中溶解物質：減少、調整
如軟化、除鹽、水質穩定
3．降低水溫：冷卻
4．去除微量有機物
（二） 常規處理工藝
以沒有受到污染的地面水源為生活飲用水水源時：
原水－混凝－沉澱－過濾－消毒－飲用水
以去除濁度、滿足衛生學標準。
地面水源水質：雜質多、含鹽量較低。
工業用除鹽水：濾過水－陽離子交換－陰離子交換――除鹽水
（三）其它水處理工藝
1． 高濁度水處理工藝
2． 低溫第濁水處理工藝
3． 微污染水處理工藝
4． 富營養化湖泊水處理工藝
（四）熱點問題與發展方向
有機污染物
特別是80 年代以後，對有機物的污染特別關注。
已發現在給水水源中有機物種類在2000 種以上；飲用水中有700 多種。
美國確立了117 種優先控制有機物。
我國也確定了12 類，58 種。
病原微生物：新的病原微生物：如賈第蟲（Giardia Lamblia）、隱孢子蟲等。
管網水二次污染：細菌繁殖――水質變差、管道堵塞
水處理技術的發展方向：
加強微量有機物去除：
加強常規處理
增加預處理（如生物預處理）
增加後處理（如活性炭吸附、化學氧化）
開發新技術（如膜技術）
加強消毒：防止各種致病微生物的影響
消毒副產物的問題：替代氯的其它消毒技術
管網水二次污染控制：
二、廢水處理
（一）基本處理方法
1．物理法：沉澱、氣浮、篩網
2．化學法：處理溶解性物質或膠體
中和、吹脫、混凝、消毒
3．生物處理方法：好氧、厭氧
（二）城市污水處理一般流程
預處理：Preliminary treatment
一級處理：Primary treatment
二級處理：Secondary treatment
三級或深度處理：Tertiary or advanced treatment
深度處理一般以污水回收、再用為目的。
BOD 去除率 SS 去除率
一級處理 20－40 50－70
二級處理 75－95 75－95
存在問題：
基建與運行費用高，占地大，剩餘污泥產量大，管理麻煩，不能除去氮磷。
發展方向：
低耗高效處理技術：天然處理
厭氧處理技術
深度處理與再生利用技術
污泥處理技術
傳統污水系統的變革
（三）工業廢水處理
根據水質不同、處理程度工藝而異。
一般大多以生物處理為主，
但常有前處理（調節、氣浮除油、中和）
根據需要有後處理：混凝、過濾、活性炭吸附
重要課題：難降解有機物工業廢水的治理技術， 如農藥廢水、造紙廢水、染料廢水等。
水處理設備施工：
1 範圍
本標準規定了鍋爐水處理設備施工、調試及驗收的技術條件及方法。
本標準適用於以水為介質的固定式蒸汽鍋爐和熱水鍋爐所配備的水處理設備。
採用與本標準類似的水處理設施可參照本標準執行。
2 規範性引用檔案
下列檔案中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用檔案，其隨後所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用於本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協定的各方研究是否可使用這些檔案的最新版本。凡是不注日期的引用檔案，其最新版本適用於本標準。
GB1576《工業鍋爐水質》
GB12145《火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量》
GBJ109《工業用水軟化除鹽設計規範》
GB50235《工業金屬管道工程施工及驗收規範》
GB4706.1《家用和類似用途電器的安全 通用要求》
GB/T19249《反滲透水處理設備》
GB/T18300《自動控制鈉離子交換器技術條件》
GB/T13922.2~3《水處理設備性能試驗》
HG20520《玻璃鋼/聚氯乙烯複合管道》標準
HG/T3134《流動床鈉離子交換水處理設備技術條件》
JB/T2932《水處理設備技術條件》
SDJ69《電力建設施工及驗收技術規範（建築工程篇）》
DL/T665《水汽集中取樣分析裝置驗收標準》
DL/T5068《火力發電廠化學設計技術規程》
DL/T5190.4《電力建設施工及驗收技術規範（第4部分：電廠化學）》
DL/T5007《電力建設施工及驗收技術規範（火力發電廠焊接篇）》
DL/T5031《電力建設施工及驗收技術規範（管道篇）》
DL/T5047《電力建設施工及驗收技術規範（鍋爐機組篇）》
DL/T855《電力基本建設火電設備維護保管規程》
3 總則
3.1 水處理設備的施工
3.1.1 本標準規定鍋爐水處理設備在施工、調試及驗收過程中，凡涉及機械安裝、管道施工、焊接工藝、監測儀表及程式控制等部分，應參照設計規定、國家標準和相應的技術條件進行配合使用。
3.1.2 水處理設備的施工，應按設計圖紙和製造廠的有關技術檔案進行。設備就位前，建設單位應會同安裝、土建施工、監理等單位共同檢查以下各項：
a) 設備基礎的幾何尺寸、相應位置及標高應符合設計要求；
b) 鋼筋混凝土梁、柱及設備基礎上的預埋件及預留孔洞，其尺寸、位置應符合設計要求；
c) 平底水箱設備基礎上應做墊層，墊層的中心向外應有坡度，中心比邊緣應高出15mm~20mm。
3.1.3 水處理設備進行調整試運前，土建施工應完成下列工作：
a) 水處理室內外的防腐蝕地面、防腐蝕溝道及中和池應施工完畢，並驗收合格。排水、排渣溝道暢通無阻，溝蓋板齊全，板面與地面平齊；
b) 水處理室內部粉刷、油漆，地面、平台、階梯及門窗等，應按設計要求施工完畢；
c) 實驗室上下水、通風、空調、照明、電源及實驗台等設施應按設計要求施工完畢；
d) 酸鹼儲存庫的構築物和防腐蝕與通風設施應全部施工完畢，驗收合格。
3.1.4 水處理系統所有設備安裝完畢，並能投入使用。
3.1.5 與水處理系統有關的電氣、熱工、化學儀表及操作盤，均應安裝校正完畢，指示正確，操作靈敏，並能投入使用（不包括程控裝置）。
3.1.6 照明和通訊設施，應能滿足試運工作的正常進行。
3.1.7 轉動機械應經分部試運合格。
3.1.8 所有管道、設備，均應按有關規定的顏色塗漆完畢。
3.1.9 水處理所需濾料、交換劑及藥品的規格應符合設計規定，數量應滿足啟動試運行的需要，並裝填完畢。
3.1.10 本標準未列入的非標準設備的施工及驗收，應按設計規定進行。國外進口設備，應根據契約書中的有關技術條文，參照製造廠的有關規定進行。
3.2 水處理設備的調試
3.2.1 水處理系統、設備安裝完畢後，均應由使用單位和安裝單位共同調試，或委託有能力的單位進行調試，通過調試達到以下要求：
a) 通過調試檢查水處理設備的制水能力、出水水質等方面是否符合設計要求；
b) 通過調試得出水處理設備合理的操作工藝條件、運行周期、周期制水量、再生劑消耗、自用水耗以及反洗、再生、置換、清洗等工藝參數；
c) 通過調試對水處理設備製造質量及施工質量進行系統的檢驗；
d) 通過調試對水處理設備內部的各種填料（離子交換樹脂、活性碳、石英砂、多麵塑料空心球等）進行系統的檢驗；
e) 通過調試使再生廢液的排放符合環保要求；
f) 通過調試得出該水處理系統安全、經濟、穩定運行條件。
3.2.2 水處理系統嚴密性試驗
3.2.2.1 各類管道系統安裝完畢後，須進行系統嚴密性水壓試驗，以檢查各連線部位（焊縫、法蘭或絲扣接口等）的嚴密性。鋼製管道的試驗壓力一般為工作壓力的1.25倍。試驗方法及注意事項應按照DL/T5031有關規定執行。
3.2.2.2 襯膠、玻璃鋼、塑膠及其他非金屬材質的管道，其嚴密性水壓試驗的壓力為其額定工作壓力。不同額定壓力的設備、管道安裝在同一系統中，宜按系統中最低額定壓力的設備或管道做系統水壓試驗。
3.2.2.3 不鏽鋼管道應使用除鹽水進行水壓試驗。
3.2.2.4 水處理系統中的設備、再生裝置等在系統安裝完畢後應進行單體工作壓力水壓試驗，以確保與其連線的各閥門的嚴密性。
3.2.2.5 承壓設備容器應按設計（或製造廠）規定的壓力進行水壓試驗。具有出廠證件能確證出廠前曾做水壓試驗併合格者，可不再在做此項試驗，但須參與相連管道系統嚴密性的水壓試驗。
3.2.2.6 對開口容器做灌水試驗或對焊縫進行滲油試驗，應嚴密不漏。
3.2.2.7 對設備和容器內的浮筒做灌水試驗；應嚴密不漏。
3.2.2.8 水泥結構的容器設備應按照SDJ69的有關規定進行。
3.2.2.9 對設備容器以及系統的灌水試驗、滲油試驗或水壓試驗，應在保溫和塗漆前進行；塗襯防腐層的設備容器，應在防腐層施工前進行。
3.2.3 水處理設備調試按照GB/T13922.2~3規定的項目和要求進行試驗。調試期間測試用設備、儀器、儀表均應檢測符合試驗項目要求的精度和準確度。
3.3 水處理設備的驗收
3.3.1 主要設備的製造單位，應有國家、省（自治區）、直轄市或有關國家行政監督管理部門頒發的製造許可證。設備本身製造質量的驗收，應按照JB/T2932有關規定執行。如無規定時，就應按照契約規定的技術條件進行。
3.3.2 鍋爐水處理設備出廠時，至少應提供下列技術資料：水處理設備圖樣(總圖、管道系統圖等)；產品質量證明書；設備安裝、使用說明書；註冊登記證書複印件。
3.3.3 設備、材料的保管工作，應按照DL/T855及製造廠的技術檔案進行。
3.3.4 防腐設備運到施工現場後，驗收時必須重點檢查防腐層的質量，應進行“外觀檢查”和“漏電試驗”檢驗。
3.3.5 水處理及化學清洗等使用的專用材料及藥劑，應符合訂貨契約的有關技術要求和相關標準所列的質量要求。運到現場後，應抽樣檢驗，並按要求分類存放，妥善保管。
3.3.6 與水處理相關的鋼筋混凝土構築物應按設計圖紙的規定進行驗收。有防腐蝕要求的鋼筋混凝土構築物、建築物應按照建築部門防腐工程的規定進行驗收。
3.3.7 施工現場做防腐層時，應由施工單位逐層自檢，發現有裂紋、鼓包、孔洞等缺陷必須立即消除。防腐層施工完畢須按照建築部門防腐工程的規定進行驗收。
3.3.8 監理、施工及調試單位應移交下列資料、備品、配件等：
a) 設計修改說明書及圖紙；
b) 設備安裝記錄及分部試運驗收簽證書；
c) 水處理系統調整試驗報告；
d) 鍋爐本體及爐前熱力系統化學清洗質量鑑定結果；
e) 水處理藥劑的出廠合格證件或化驗單；
f) 機組啟動試運階段化學監督調整試驗報告；
g) 監理報告；
h) 設備出廠合格證件及設備說明書；
i ) 製造廠隨設備供應的備品、配件等。
3.3.9 水處理設備安裝、調整試運行完畢後，可按單項工程進行驗收並移交生產單位。
4 補給水處理
4.1 補給水處理設備的施工及驗收
4.1.1 通用技術條件
4.1.1.1 澄清器（池）的施工應符合下列要求：
a) 集水槽孔眼中心線應在同一水平線上，其偏差不應超過±3mm；
b) 集水槽、隔板應焊接嚴密；
c) 取樣管伸入器內的端頭應向下彎垂直深度50mm~100mm，標高及材質應符合設計要求；
d) 取樣閥門應布置在便於操作的位置，固定牢固；
e) 加裝的蜂窩斜管或斜板，應排列整齊，相互貼緊，不得鬆動，組件間的空隙不得大於孔徑；
f) 溢水管及出水管標高應符合設計要求，其偏差不得超過±5mm。
4.1.1.2 澄清器（池）、濾池及容器的爬梯應滿焊、防腐蝕。
4.1.1.3 澄清池和濾池的進水分配箱的相鄰堰口高度偏差不超過±5mm。
4.1.1.4 採用水帽的過濾器（池）、離子交換器等應檢查水帽是否鬆動，安裝時只能用手擰緊，並作噴水試驗，檢查水帽的完整性、有無脫落或損壞。
4.1.1.5 濾料及承托層材質的物理、化學性能，級配、粒度、不均勻係數，均應符合設計要求。離子交換器採用石英砂作墊層時，其純度要求二氧化矽含量≥99%。（見附錄A）
4.1.1.6 過濾器、離子交換器和除二氧化碳器應安裝垂直，其外殼垂直誤差不得超過其高度的0.25%，最大垂直誤差不應超過12 mm。殼體找正後，應將支腳、墊鐵與預埋件焊接牢固方可進行二次灌槳。
4.1.1.7 離子交換器在裝料前，應對內部的防腐層進行檢查。檢查標準和修補工藝，按JB/T2932的有關規定進行。
4.1.1.8 交換器所用纖維網布套用電烙鐵裁劃。在製做支管網時，應採用與網套性質相同的線縫合。
4.1.1.9 人工填裝樹脂時，如直接由上部人孔填裝，則離子交換器內必須加緩衝水墊層。水層高度以能保護底部及中間排水裝置為度。
4.1.1.10 填裝樹脂時，應對樹脂逐桶檢查，防止出現任何差錯。樹脂填裝高度應符合設計要求。
4.1.1.11 安裝樹脂捕捉器時應加裝沖洗水管。
4.1.1.12 離子交換器、酸、鹼儲存槽及計量箱等設備，按JB/T2932的有關規定進行驗收。
4.1.1.13 系統內的閥門必須經水壓試驗合格後方可安裝，閥門控制用氣應淨化，壓力穩定，保證控制操作的可靠性。
4.1.1.14 設備及管道的防腐襯裡應進行漏電性能試驗，不合格時應返廠或就地修補。（見附錄D）
4.1.1.15 設備及管道內的鏽蝕物、焊渣、泥沙及其他雜物應清理乾淨。
4.1.2 澄清器（池）技術條件
4.1.2.1 泥渣懸浮式澄清器（池）
a) 空氣分離器的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行；
b) 泥渣懸浮式澄清器（池）的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行。
4.1.2.2 泥渣循環式澄清器（池）
a) 水力循環澄清器（池）的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行；
b) 機械攪拌澄清器（池）的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行。
4.1.3 無閥濾池技術條件
4.1.3.1 對虹吸輔助管管口、濾池出水口、進水分配箱堰口、進水管U形彎底部以及排水井堰口的標高，都必須按設計圖施工，其偏差不應超過±10mm。相鄰進水分配箱堰口高度偏差，不應超過5mm。
4.1.3.2 濾池頂蓋下的擋水板應保持水平，其偏差不得超過±2mm。
4.1.3.3 焊接虹吸輔助管時，應注意管口不要伸入虹吸彎管內，而安裝在虹吸彎管頂部的抽氣管管口則應插入虹吸彎管內約10~20mm。
4.1.3.4 作強制沖洗用的150斜管應按設計圖施工，斜管角度允許偏差±20。斜管管口應儘量靠近抽氣管口，同時，兩者都安裝在虹吸輔助管的一側。
4.1.3.5 虹吸管及其液位計、虹吸輔助管 抽氣管、虹吸破壞管，均應嚴密不漏。
4.1.3.6 安裝虹吸輔助管時，不得採用直角急彎。
4.1.3.7 虹吸管真空系統應進行嚴密性水壓試驗。試驗壓力一般為0.098MPa。
4.1.4 過濾器（設備）技術條件
4.1.4.1 機械過濾器及活性碳過濾器應符合下列要求：
a) 過濾器的配水系統、排水系統及空氣分配系統的支管與母管中心線應相互垂直。支管的水平偏差，不得大於±2mm；
b) 泄水帽座的中心線，應與支管水平面垂直。泄水帽高度應一致，允許偏差為±3mm；
c) 過濾器如採用開孔排水支管時，應根據製造圖檢查孔徑。孔眼應光滑無毛刺。套裹支管的網布，應符合設計要求並綁紮牢固；
d) 內部設有空氣擦洗裝置的過濾器，其底部墊層的上平面應與鼓氣孔眼或水帽頂部平齊；
e) 過濾器內部如有防腐層時，裝料前，應對內部的防腐層進行檢查。檢查標準和修補工藝，按JB/T2932的有關規定進行；
f) 用於反滲透系統的過濾器，其底部墊層應符合設計要求。
4.1.4.2 纖維過濾器應符合下列要求：
a) 各條排污管道應單獨直通排污溝渠；
b) 羅茨風機的安裝，應按照DL/T5047的有關規定進行；
c) 羅茨風機送風管應設定倒U形，並設定排風門，倒U形灣與纖維過濾器連通管的最高點應高於纖維過濾器的最高點。
4.1.4.3 微濾設備應符合下列要求：
a) 設備的機架應安裝牢固、焊縫平整，如用油漆，塗層應均勻；
b) 過濾器外殼的垂直誤差應小於0.25%；
c) 過濾器內濾元應完好無損，安裝牢固，不允許鬆動；
d) 設備的管道應安裝平直、布局合理、無滲漏，金屬管道安裝與焊接應符合GB50235的規定。塑膠管道安裝及連線應符合HG20520的規定；
e) 設備的電控部分應動作可靠，電氣安全應符合GB4706.1的規定。
4.1.4.4 超濾設備應符合下列要求：
a) 超濾水處理設備的製造應符合JB/T2932的規定，應結構合理、焊縫平整；泵、管道、框架等元器件安裝應符合JB/T2932規定的要求；
b) 超濾水處理設備所選用的材料和外構件應符合GB/T 17219的規定；
c) 超濾水處理設備的耐壓性能、防腐性能、防滲漏性能應符合設計的規定；
d) 超濾水處理設備的產水量在膜元件額定壓力(25℃)下應大於或不小於設計的額定值；
e) 設備中膜對規定切割分子量物質的截留率應達到設計的額定值85%以上；
f) 超濾水處理設備的電動(氣動)系統應轉動靈活、平穩、無卡阻；
g) 超濾水處理設備的電控設備應控制靈敏，具有自動保護功能；
h) 設備運轉噪聲不大於80dB。
4.1.5 離子交換器技術條件
4.1.5.1 離子交換器內部裝置的技術要求，應符合設計(或製造廠)圖紙的規定。
4.1.5.2 離子交換器的集、排水裝置(進水擋板、彎形多孔板、疊片式大水帽等)的裝配允許偏差為：
a) 與筒體中心線的偏差不大於5mm；
b) 水平偏差，不超過±4mm。
4.1.5.3 離子交換器採用支母管式集、排水裝置時，其支管的水平偏差及支管與母管中心線的垂直偏差允許值為：
a) 水平偏差不大於4mm/m；
b) 垂直偏差不大於3mm/m；
c) 相鄰支管中心距離偏差不大於±2mm。
4.1.5.4 離子交換器的再生裝置，應安裝成水平。再生管和中排管的孔眼方向應與製造圖相符。放射形再生管的噴嘴，應垂直向上。通水檢查，應無堵塞現象。
4.1.5.5 逆流再生離子交換器的壓脂層厚度，應符合設計規定；若設計無規定時，其厚度可按150~200mm填加。
4.1.5.6 雙層床及體內再生混床樹脂的型號、粒度、比重及填裝比例，必須符合設計規定。
4.1.5.7 離子交換器內各配件用螺栓緊固時，應採用大墊片，防止將防腐層損壞。
4.1.6 自動控制鈉離子交換器的施工及驗收按照GB/T18300的標準規定執行。
4.1.7 流動床鈉離子交換水處理設備的施工及驗收按照HG/T3134的標準規定執行。
4.1.8 除二氧化碳器技術條件
4.1.8.1 器內所有構件的連線處，均應接合嚴密。內部防腐應符合設計及按JB/T2932的有關規定要求。
4.1.8.2 除二氧化碳器上部進水分配裝置及內部的多孔板(或格柵)應水平，其偏差不得超過±8mm。
4.1.8.3 器內所裝填料的規格和高度，應符合設計要求。如填料為瓷環，一般在裝料前以2%~3%的稀鹽酸浸泡數分鐘，然後用清水洗淨再行填裝。填裝時應避免破損。
4.1.8.4 除二氧化碳器風機及送風管的布置，應注意不使器內的水灌入風機。
4.1.8.5 室內布置的除二氧化碳器排風管應伸至室外。
4.1.8.6 進水閥門應採用耐腐蝕材料。
4.1.9 膜處理設備技術條件
4.1.9.1 電滲析裝置（ED）的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行。
4.1.9.2 反滲透裝置（RO）的施工及驗收按照GB/T19249的有關要求進行
4.1.9.3 電除鹽裝置（EDI）
a) 確定所有的管道有足夠的支撐和錨栓；
b) 所有的設備均應使用上鎖/標籤程式，以確保在任何設備上工作的人的安全；
c) 嚴格地檢查端頭的牢固性和相應的連線；
d) 檢測所有的電器盒的密封情況以確保水不能進入；
e) EDI模組包括帶電的組件，可能會產生電擊的危險。因此不要把工具、螺帽、螺絲等放在EDI模組上。
f) EDI模組的現場檢查、就位、存貯應符合設計要求及廠家的規定。
g) EDI系統的回收率及出水水質應符合設計條件及廠家的規定並滿足附錄E的要求。
4.2 補給水處理設備的調試
4.2.1 澄清器（池）
4.2.1.1 準備工作
a) 新池啟動前應把池內打掃乾淨，並檢查設備本體、各閥門、管道和機電部分等是否良好，活動件動作是否靈活；
b) 根據原水水質和藥劑種類，進行小型實驗，以確定各種藥劑的劑量；
c) 配製好各種藥液，藥液濃度的波動範圍不應超過額定值的±5%；
d) 加藥器的加藥量調節，應在澄清池啟動前先進行試驗；
e) 在澄清池投入運行前，可在池外先配好泥渣，以加速澄清池中泥渣層的形成。
4.2.1.2 澄清器（池）的調試
a) 通過調整試驗，對負荷、出水水質、加藥量、泥渣循環量、排泥量、排泥周期、水溫變動等得出合理的控制數據及較合理的運行方式；
b) 機械加速澄清池的運行，應通過調整機械攪拌器的開啟度和轉速，找出合適的泥渣再循環倍率；
c) 澄清器（池）調試後，其出水品質及出力應達到設計要求。設計無規定時，出水懸浮物一般不大於20mg/L。
4.2.2 無閥濾池
a) 無閥濾池空池上水時，套用臨時水管反向上水，使濾料自下而上的浸濕；
b) 通過重力式無閥濾池的調整，應對其沖洗強度、沖洗時間、虹吸形成時間、濾池運行周期等進行調整和測定。其出水品質及出力應達到設計要求。設計無規定時，出水懸浮物一般不大於5mg/L。
綜合上述確定合適的工藝參數，工藝參數範圍按照DL/T5068的相關標準執行。
4.2.3 過濾器（設備）
4.2.3.1 細砂過濾器、活性炭過濾器
a) 細砂過濾器、活性炭過濾器的反洗水質濁度應符合設計要求，反洗要控制反洗強度，防止濾料帶出；
b) 細砂過濾器、活性炭過濾器的失效壓差應按設計規定或廠家說明控制，如無具體規定時，可參考以下數據：細砂過濾器最大壓差0.1Mpa、活性碳過濾器最大壓差0.0421Mpa，或通過試運確定合適的控制數據；
c) 細砂過濾器和活性碳過濾器在停用保管時，每天運行1h~2h，每周反洗1次。
4.2.3.2 機械過濾器
a) 通過機械過濾器的調試，對其運行周期、反洗強度、反洗時間、失效時出入口壓差等進行調整和測定。
b) 通過機械過濾器的調試，出水品質及設備出力應達到設計規定的要求。
4.2.3.3 纖維過濾器
a) 纖維過濾器初次充水啟動應按照廠家檔案規定進行。
b) 過濾器清洗時，出入口壓差應維持在0.05Mpa左右。
c) 經過運行調整應確定纖維過濾器運行周期，出水品質及設備出力應達到設計要求。
綜合上述確定合適的工藝參數，工藝參數範圍按照DL/T5068的相關標準執行。
4.2.3.4 微濾設備
a) 保全過濾器的反洗用水為反滲透產品水，反洗強度應根據廠家的說明控制；
b) 保全過濾器的失效壓差應按設計規定或廠家說明控制，如無具體規定時，可參考以下數據：最大壓差0.176Mpa，或通過試運確定合適的控制數據。
4.2.3.5 超濾設備
a) 檢查壓力容器，如有雜質，用高壓水沖洗或用棉布裹成團擦洗，洗後壓力容器內壁目測無顆粒型雜質和鐵屑。
b) 超濾系統管路沖洗，沖洗至排水清澈，透明，無焊渣。
c) 按照膜的安裝說明安裝超濾膜，安裝過程中防止密封圈脫落。
d) 運行、反洗、反洗快衝循環進行，循環進行20次後進行1次反洗加NaOCl。在此過程中按照設計規定或廠家說明控制流量及時間。
4.2.4 離子交換器
4.2.4.1 準備工作及一般要求
a) 除鹽系統離子交換樹脂，在使用前應進行預處理。
b) 離子交換器石英砂墊層應進行酸、鹼浸泡及清洗處理。
c) 樹脂第一次再生時，再生劑的用量應為正常再生時用量的1.5~2倍。
d) 再生系統中的噴射器或再生泵應當預先進行調整試驗，待抽吸量可以滿足運行要求後，計量箱方可進再生液。
e) 離子交換器的運行控制數據，可按設計規定或參照運行規程進行操作。通過調試對其有關數據加以修正。
f) 電站鍋爐離子交換設備的調整試驗，至少要有三個周期，各種運行及再生參數應做正交試驗，以求得合適的運行及再生參數。
g) 離子交換設備的特性通過壓差、流量、溫度、樹脂體積測量及化學測量等確定，試驗方法參照GB/T13922.2離子交換設備。
h) 離子交換器的自動控制系統，化學專業應配合熱工專業在離子交換器未裝載離子交換樹脂前應基本調試合格。
i) 進入離子交換系統的水必須符合GB1576《工業鍋爐水質》標準或者GB/T12145《火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量》標準中的有關規定。
j) 離子交換器調試完畢，其出水品質及設備出力應符合設計要求。
4.2.4.2 離子交換設備的一般調試項目
a) 反洗調試
以不同的反洗強度進行試驗，記錄在不同反洗強度條件下的反洗水流量、樹脂膨脹率，反洗時間、反洗水用量等數據，確定各單元設備合適的反洗強度。
b) 再生調試
以不同的再生劑用量和再生液的濃度、流速、溫度及再生時間進行試驗，記錄在不同再生條件下的設備的周期制水量，並計算再生劑耗量、水耗和樹脂的工作交換容量，確定各單元設備合適的再生條件。
c) 置換調試
以不同的置換流速進行試驗，記錄在不同置換條件下排水中再生廢液的濃度、置換時間和置換用水量，確定各單元設備合適的置換條件。
d) 清洗調試
以不同的清洗流速進行試驗，記錄在不同清洗條件下清洗時間和清洗用水量，確定各單元設備合適的清洗條件。
e) 運行試驗
以不同的運行工況進行試驗，記錄在不同運行工況條件下出水水質、設備出力、運行周期，並計算樹脂的工作交換容量，確定各單元設備合適的運行條件。
綜合上述調試試驗結果，確定合適的運行、再生工藝參數。工藝參數範圍按照GBJ109的相關標準執行。
4.2.5 自動控制鈉離子交換器的調試按照GB/T18300的標準規定執行。
4.2.6 流動床鈉離子交換水處理設備的調試按照HG/T3134的標準規定執行
4.2.7 除二氧化碳器
a) 通過除二氧化碳器的調試，對其運行流量、風量和風壓等進行調整和測定。
b) 通過除二氧化碳器的調試，出水品質及設備出力應達到設計規定的要求。
4.2.8 膜處理設備
4.2.8.1 電滲析裝置（ED）
a) 在原水預處理設備基本運行穩定，出水水質符合要求的前提下，可進行電滲析裝置的啟動和調試
b) 檢查核實膜堆、管架、金屬管、電氣櫃的接地是否良好。查明電源的電壓和頻率，檢查電纜與極板螺栓的連線是否牢固。
c) 電滲析裝置啟動前必須先徹底沖洗進口管道，沖洗膜堆，然後再加直流電壓。停運時必須先停電，待膜堆沖洗完後再停水。
d) 應定期或連續測定電滲析裝置出入口水質。
e) 應根據水質和工藝操作條件，確定倒換電極的時間間隔。
f) 脫鹽率下降5%以後應停機進行酸洗，無效時應解體清洗。膜堆清洗的水質和藥品雜質含量以不污染離子交換膜為原則。
g) 電滲析裝置停運時，應保持膜堆處於濕潤狀態，防止乾燥變形。
h) 調整試驗項目：膜堆電壓的檢測；極限電流對應的電壓值和出水水質；不同水質條件下的極限電流對應電壓值和出水水質；脫鹽率；回收率。
4.2.8.2 反滲透裝置（RO）的調試按照GB/T19249的標準規定執行。
4.2.8.3 電除鹽裝置（EDI）
4.2.8.3.1 準備工作及一般要求
a) 系統起動之前請先檢查以下各項：檢查模組的尺寸和螺栓張力；關閉所有閥門；所有泵處於“關閉”位置；整流器處於“關閉”位置。
b) 向濃水環路灌水。用RO產水(或其它的高品質的水)來填充濃水迴路。
c) 系統的進水必須滿足附錄E的要求。
d) 濃水循環電導率應該保證在150~500μs/cm，否則要在濃水環路中加入濃鹽來進行調整。
e) 首先對系統進行再生處理，這時的產水要排掉。
f) 系統起動時要先在手動狀態下進行，所有流量和壓力設定完畢後再在自動狀態下起動。
4.2.8.3.2 EDI裝置的調試
a) 用高品質的原水填充系統，進水水質必須滿足附錄E的要求。
b) 設定淡水室流量和淡水室進、出口壓力。
c) 起動濃水循環泵並建立濃水室流量。
d) 設定濃水排放流量。
e) 設定濃水進口壓力。
f) 設定濃水出口壓力。
g) 設定極水排放流量。
h) 使整流器上電。
i) 計算系統的回收率，系統出水水質應滿足附錄E的要求。
5 凝結水處理
5.1 凝結水處理設備的施工及驗收
凝結水處理設備的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行。
5.2 凝結水處理設備的調試
5.2.1 凝結水前置處理設備
5.2.1.1 覆蓋過濾器
a) 覆蓋過濾器所用紙粉的質量，應符合設計要求。
b) 新機組啟動試運行初期；被深度污染的凝結水應予排放。一般含鐵量小於1000μg/L時，方可進入覆蓋過濾器。
c) 在覆蓋過濾器投入的同時，應進行除鐵效率試驗。
d) 通過對覆蓋過濾器的調整，應修正鋪膜和去膜的操作方式以及失效壓差。調試完畢，覆蓋過濾器應能正常投入運行。
5.2.1.2 電磁除鐵過濾器
a) 啟動後應進行除鐵效率及出力試驗。
b) 新機組運行初期，應將污染嚴重的凝結水充分排放，並通過調試確定入口水含鐵量的允許值。
5.2.2 離子交換設備
5.2.2.1 本標準4.2.4的條款均適用於本節。
5.2.2.2 凝結水處理設備在裝載離子交換樹脂前應檢查水帽的完好程度，並逐級清理、沖洗乾淨。
5.2.2.3 各交換器內離子交換樹脂再投入使用前應進行離子交換樹脂往返輸送試驗。
5.2.2.4 新機組試運初期，應將污染嚴重的凝結水充分排放。凝結水是否進入凝結水處理設備應視除鹽水補充能力及凝結水水質情況來確定，一般含鐵量不大於400μg/L。
5.2.2.5 交換器內離子交換樹脂運行失效後壓實嚴重，套用壓縮空氣鬆動後再行輸送。
5.2.2.6 凝結水處理設備經調試後，出水質量及出力應達到設計要求。
6 取樣及加藥裝置
6.1 取樣及加藥裝置的施工及驗收
6.1.1 通用技術條件
6.1.1.1 取樣點、加藥點的位置應符合設計要求。低壓給水在加藥前的採樣點如果設計無規定，可選在低於除氧器下水口約1m為宜。加藥點的入口管應低於該採樣點0.5m。
6.1.1.2 取樣管、加藥管的規格、材質應符合設計要求。導管內部應清潔暢通，管子彎曲後期外表面應保證無裂紋、無凹坑、無過燒現象。同徑管子的對口偏差應無錯口，焊口應符合DL/T5007的有關規定。管路施工結束後應對管道做暢通和嚴密性試驗。
6.1.2 汽水分析取樣裝置的施工及驗收
a) 取樣裝置的位置、閥門、連線管路的材質及排放系統應符合設計要求；
b) 二次閥門安裝應牢固，便於操作和維護，進入汽水分析取樣裝置的被測介質的壓力、溫度、流量應符合製造廠家的規定；
c) 取樣點的開孔直徑與取樣管徑偏差允許範圍為+0.5~+1.0mm，開孔邊緣應光滑無毛刺，焊口應符合DL/T5007的有關規定。取樣管插入深度應為其取樣管徑的1/2，取樣口應背向介質流向；
d) 敷設管纜時應選取合理的最近距離，做到橫平豎直。加工管件時避免機械損傷。布管時避開有劇烈震動、潮濕和有腐蝕性介質的地方。一次門前應有固定支架；
e) 取樣管路、冷卻系統、減壓系統、取樣閥門等應無泄漏；
f) 取樣冷卻器應有足夠的冷卻面積，以保證水樣流量為500~700ml/min，水樣溫度≤40℃；
g) 取樣分析裝置應按照DL/T665進行驗收。
6.1.3 加藥裝置的施工及驗收
6.1.3.1 箱、槽的製造質量應符合本標準8.1.4的要求。
6.1.3.2 加藥泵的施工及驗收應符合下列要求：
a) 泵體的找正，應以機身滑道、軸承座、軸外露部分或其他精加工面作為測量的基準；
b) 輸液系統內的安全閥應作解體檢查，動作壓力應按設計規定進行調整，如動作壓力無規定時，應按工作壓力的1.25倍進行調整；
c) 工質與活塞（柱塞）直接接觸的往復泵，入口應按設計圖紙加裝便於拆裝的濾網。無設計要求時，一般可加裝50目~100目的濾網。濾網有效面積不應小於入口管截面積的3倍。濾網材料應能耐工質的腐蝕；
d) 安裝時，應測量減速箱渦輪與蝸桿的串動間隙、柱塞和柱塞襯套的間隙。並做好記錄；
e) 安裝隔膜泵缸體的要求如下：
1）前後缸頭各螺栓應均勻擰緊。隔膜裝好後，不應因擠壓而發生變形；
2）填料壓蓋不可過緊或過松；
3）進、排液閥所有螺紋的連線處，安裝時應纏繞耐腐蝕材料加以密封；
4）應按設備技術檔案的規定加注液壓油，並應確認液壓腔內不含氣體。
6.2 加藥裝置的調試
6.2.1 往復泵的試運轉
a) 按以下順序進行：無負荷運轉不應少於15min，正常後，按工作壓力的1/4、1/2、3/4的順序各運轉不少於0.5h，並做不小於4h的連續運轉，記錄各壓力下的流量變化；
b) 通過試運轉應符合下列要求：吸入和排出閥的工作應正常，隔膜泵的安全閥、補油閥和放氣閥能正常工作，靈敏可靠；
c) 試運過程中一旦隔膜出現裂紋，需要更換時，如為濃酸介質，就可選丁腈橡膠製作的隔膜；
d) 安全閥、補油閥和放氣閥的零部件，應由耐腐蝕材料製成。
6.2.2 給水、凝結水加氨系統
在給水及凝結水中加入氨，中和游離碳酸和調節pH至規定值，防止低pH值時，碳酸引起酸性腐蝕。氨是加到凝結水精處理出口和除氧器水箱出口。凝結水氨加藥量由凝結水流量和凝結水精處理出口pH值來自動調節；給水氨加藥量由給水流量和除氧器出口pH值來自動調節。
6.2.2.1 系統檢查：檢查系統安裝是否符合設計要求，是否合理。
6.2.2.2 系統沖洗：用除鹽水沖洗溶藥系統及加藥系統，直至出水澄清。
6.2.2.3 試轉加藥泵：試轉各台加藥泵，要求泵的出力及揚程達到設計要求。
6.2.2.4 氨液配製：將氨鋼瓶中的液氨經蒸發定量注入到氨攪拌溶液箱，稀釋至1-5%的氨溶液。
6.2.2.5 加氨：機組運行時，啟動加藥泵，將氨液打入除氧器下水管和凝結水精處理出口母管。
6.2.2.6 自動加藥的調試：取樣盤儀表投入後，配合熱工人員將自動加藥系統投入。
6.2.3 給水加聯胺系統
在給水中加入聯胺進行除氧，以防止氧腐蝕及爐內金屬氧化物的沉積。聯胺加到除氧器水箱出口。
6.2.3.1 系統檢查：檢查系統的設計、安裝情況。
6.2.3.2 系統沖洗：用除鹽水沖洗整個系統設備及相連線管道，直至出水澄清。
6.2.3.3 試轉加藥泵：要求試轉合格，泵的出力及壓頭達到設計要求。
6.2.3.4 溶液配製：將聯胺吸入溶藥箱內，將溶液配製成0.1-0.5%的溶液。
6.2.3.5 加藥：機組啟動試運時，啟動加藥泵，將配製好的聯胺溶液打入除氧器下水管。加藥量為30—50μg/L(具體情況視給水溶解氧的高低調整)。聯胺加藥量由給水流量自動調節。
6.2.4 爐內處理系統
爐內處理採用低磷酸鹽處理方法，以提高爐水的pH值，防止殘餘硬度在爐內沉積。
6.2.4.1 系統檢查：檢查系統是否符合設計要求，是否合理。
6.2.4.2 系統沖洗：沖洗磷酸鹽溶藥系統及加藥系統，直至出水澄清。
6.2.4.3 試轉加藥泵：要求泵的出力及壓頭達到設計要求。
6.2.4.4 磷酸鹽溶液的配製：將磷酸三鈉倒入溶藥箱中，加水後，啟動攪拌機攪拌，使磷酸鹽充分溶解。磷酸鹽溶液濃度為5%。
6.2.4.5 加藥：鍋爐啟動時，用加藥泵將磷酸鹽溶液加入汽包內。運行中，為了改變加入汽包內的磷酸鹽量，可以調整計量泵的出力或改變計量箱內溶液濃度。
7 循環冷卻水處理
7.1 循環冷卻水處理設備的施工及驗收
循環冷卻水處理設備的施工及驗收按照DL/T5190.4的有關要求進行。
7.2 循環冷卻水處理設備的調試
7.2.1 殺菌滅藻系統
a) 啟動前應做好以下準備工作：啟動制氯間、變壓器間屋頂風機，檢查控制系統、表計、運轉設備的完好情況，相關設備絕緣情況，確認合格後送電運行；
b) 調整加藥量，達到設計要求。或通過試運確定合適的數據。
7.2.2 阻垢、緩蝕處理設備
a) 檢查系統是否符合設計要求，是否合理。
b) 沖洗阻垢劑、緩蝕劑溶藥系統及加藥系統，直至出水澄清；
c) 試轉加藥泵,要求泵的出力及壓頭達到設計要求；
d) 阻垢劑、緩蝕劑溶液的配製應嚴格按照廠家的說明符合設計要求；
e) 調整加藥泵的出力或改變計量箱內溶液濃度，使加藥量達到設計要求。或通過試運確定合適的數據。
7.2.3 補充水處理
a) 採用弱酸樹脂處理時，設備的調試應符合本標準4.2.4的有關規定；
b) 採用旁流過濾處理時，設備的調試應符合本標準4.2.2和4.2.3的有關規定。
8 輔助設備及管道、閥門
8.1 輔助設備的施工及驗收
8.1.1 樹脂捕捉器
a) 橡膠襯裡防腐層的施工及驗收與離子交換器相同；
b) 纖維濾網目數應符合設計要求，纖維濾網安裝緊固嚴密；
c) 梯形繞組的縫隙應符合設計要求，縫隙無污堵現象。
8.1.2 樹脂貯存罐
a) 橡膠襯裡防腐層的施工及驗收與離子交換器相同；
b) 內部的篩板框架傾斜度應符合設計要求；纖維網布目數應符合設計要求；框架壓條應平整；纖維網套安裝應緊固嚴密；多孔板與筒體應嚴密不漏樹脂；環形布水管應清潔、暢通、無雜物。
8.1.3 酸鹼貯存槽、再生計量箱
a) 橡膠襯裡防腐層的施工及驗收與離子交換器相同；
b) 液位指示應準確、無卡澀；灌水試驗嚴密不漏。
8.1.4 各種水箱（槽）
a) 箱壁應平整，無明顯凹凸現象，肋筋等加固件應焊接牢固；
b) 箱內應清潔、無雜物；
c) 液位指示標誌應明顯、刻度均勻、無卡澀，安裝在便於監視的位置，並裝有堅固的保護罩；
d) 有防腐層的箱（槽），內部防腐應符合設計及JB/T2932的有關規定要求；
e) 灌水試驗合格，無滲漏；
f) 直接安放在基礎上的箱（槽），箱底與基礎間的接觸應均勻密實，基礎下沉不均勻度≤40 mm；
g) 圓形臥式箱、罐的支座圓弧應與箱壁相吻合，接觸均勻、無明顯間隙。
8.1.5 防腐工藝的一般規定
8.1.5.1 在對設備和混凝土構築物的防腐保護層進行施工前，應制定嚴格的防火、防爆、防毒和防觸電等安全措施，並且下列工作應結束：
a) 設備本體及附屬件（如接管座、儀表管、取樣管以及內部附著的構件等）的焊接及鉗工工作；
b) 設備本體的灌水試驗、滲油試驗或水壓試驗；
c) 管道製作預安裝就位，預留防腐層間隙，並打編號鋼印。
8.1.5.2 對準備進行防腐的金屬表面，對其上面的焊瘤、稜角凸斑和銹跡，應剷除打磨乾淨。採用噴砂法除銹時，使用的砂子（石英砂、金鋼砂或鐵砂）應具有足夠的硬度並進行乾燥處理。在保證除銹質量（應見到均勻銀灰色的金屬面）的前提下，也可以採用其他方法。
8.1.5.3 施工現場應潔淨、乾淨、通風良好。在容器內施工應裝通風裝置，保證每小時換氣量不少於設備容積的30倍。在潮濕陰雨的環境中進行噴砂除銹時，應採取乾燥措施，防止二次銹生成。
8.1.5.4 清理後的金屬表面，應符合以下要求：
a) 表面應呈均勻的金屬本色，有一定的粗糙度、無孔洞、裂紋、鐵鏽、焊瘤，凹斑深度不超過3mm；
b) 襯裡邊緣及轉角處彎曲過渡應圓滑，圓弧半徑一般不小於5mm；
c) 銹污及髒物應清潔乾淨，並用有機溶劑徹底清洗。
8.1.5.5 設備除銹清理結束後，須經有關人員檢查合格，並應儘快塗刷底漆。
8.1.5.6 施工前對防腐層用料應檢查：
a) 漆料、塗料、膠料、溶劑和襯裡材料，應有產品合格證及使用說明書，其規格、牌號應符合設計要求；
b) 檢查材料是否超過規定使用期限。對於無牌號、無生產廠家標誌的材料禁止使用。
8.1.6 防腐塗漆
a) 漆層必須完整、細密、均勻，不應有流淌、龜裂或脫落現象。塗料與底漆應能牢固結合。塗刷層數、顏色和厚度（一般底漆應大於50μm，面漆應小於20μm），應符合設計要求；
b) 在塗刷過程中，刷漆工具、設備表面及漆液中不得夾帶水分。禁止煙火，防塵防曝曬；
c) 塗漆時，每塗一層的乾燥時間，應根據各種塗料的不同要求而定。前一層漆乾燥後方可再塗後一層漆；
d) 膩子、底漆、磁漆應參照產品說明配套使用，不得隨意混合使用；
e) 熱固型樹脂類塗料塗刷完畢，應按設計（或廠家）規定進行熱處理，使其完全固化。對於生漆、濕固型聚氨樹脂塗料，應在相對濕度較高的環境中施工。
8.1.7 橡膠襯裡
8.1.7.1 襯裡膠片應符合下列質量要求：
a) 膠片應柔軟光滑，表面平整，無孔洞、刀傷等缺陷。用火花檢查器檢查無漏電現象，並不得有深度在0.5mm以上的裂紋、坑窪等；
b) 膠片斷面無硫磺分布不均勻現象；
c) 膠片表面和斷面允許有直徑小於2mm的氣泡，2~5mm直徑的氣泡每平方米不得多於5處；
d) 膠片厚薄應均勻，其誤差不應超過下表的規定：
膠片厚度 允許誤差
1.5mm ±0.25mm
2mm ±0.3mm
3~6mm ±0.5mm
8.1.7.2 配製膠漿的膠料，應符合下列要求：
a) 膠料在配漿前，套用溶劑汽油將其表面的滑石粉洗淨；
b) 膠料應能全部溶解在溶劑汽油中；
c) 配製膠漿的粘結力、均勻度、濃度等，均應符合施工工藝要求；
d) 膠漿應現用現配，不宜久放，在施工過程中不應呈凝膠狀態。
8.1.7.3 襯膠金屬表面的轉角、焊縫等凹凸不平處，套用襯裡相同的膠料填平。
8.1.7.4 膠漿要塗刷均勻，不應有堆積現象。除手與工具不能伸入的設備外，不得用灌注方法塗膠漿。
8.1.7.5 橡膠與金屬表面應貼上牢固，無空氣泡。襯好的膠層外觀要平整，搭接要嚴密，搭接寬度一般不少於20mm，並經電火花檢查器檢查合格。
8.1.7.6 根據現場條件，襯膠設備可在硫化釜內硫化或直接硫化。硫化前應先通壓力為0.2~0.3MPa的壓縮空氣，蒸汽和空氣的置換時間不得少於0.5h，然後進行硫化。直接硫化的設備也應裝設壓力表、溫度計、安全門和疏水門等裝置。
8.1.7.7 根據膠料的硫化要求，硫化設備襯裡時，應嚴格控制硫化溫度和時間。升溫應緩慢進行，不允許溫度忽高忽低。硫化期間應注意疏水的排放。
8.1.7.8 硫化結束前，應通壓縮空氣置換蒸汽，並緩慢降溫。
8.1.7.9 襯裡硫化後，用目測法或0.25kg以下小木錘敲打以判斷粘結情況，並用電火花檢查器檢查其嚴密性。（見附錄D）
8.1.8 玻璃鋼襯裡
8.1.8.1 玻璃鋼襯裡材料應符合下列要求：
a) 玻璃布應選用無鹼、無蠟、無捻的粗紗方格布，厚度為0.2mm~0.4mm，一般以0.3mm為宜。玻璃布應保存在陰涼乾燥處，保持乾淨，防止受潮、污染；
b) 填料耐酸度應>98%，粒度<0.125mm；
c) 環氧樹脂、呋喃樹脂、雙酚A不飽和聚酯樹脂及各種固化劑、稀釋劑，填料應符合化工行業的質量要求；
c) 酚醛樹脂的貯存期限一般不得超過3個月（自產品出廠日算起），粘度增大時不得使用。
8.1.8.2 金屬表面的轉角處以及焊縫凹凸不平處，應以膠泥填平。
8.1.8.3 襯裡設備應有足夠的強度和剛度，防止因變形而損壞玻璃鋼。
8.1.8.4 施工現場環境條件：溫度為20~30℃，相對濕度應不大於80%，並須防塵防雨。
8.1.8.5 用玻璃布貼襯時，應垂直進行，一般應先上後下，先器壁後器底，搭接寬度以30~50mm為宜，各層搭接縫應互相錯開，不得重疊。
8.1.8.6 襯裡表層塗料，應嚴格按設計配方配製。表層塗料可不加填料。一般塗刷兩層，塗刷第二層時必須在第一層固化後才能進行。
8.1.8.7 進行襯裡工作中，應根據所使用的樹脂、固化劑種類及施工現場條件，合理選擇熱處理工藝。熱處理時應均勻加熱，防止局部過熱。
8.1.8.8 進行襯裡工作中，每道工序須經檢查合格後，方可進行下一道工序。
8.1.8.9 玻璃鋼襯裡質量，用目測法或0.25kg以下小木錘敲打以判斷粘結情況，並用電火花檢查器檢查其嚴密性。（見附錄D）
8.1.9 塑膠製品的施工
8.1.9.1 硬聚氯乙烯加工成型溫度，一般應控制在135土5℃，加溫時應使工件受熱均勻。成型的製件不得有龜裂、變形和燒焦等缺陷。
8.1.9.2 焊接用壓縮空氣不得含有油質和水分。焊槍出口風溫，一般宜控制在210℃~240℃範圍內。
8.1.9.3 焊條必須柔軟平直，粗細均勻，無雜質及老化現象。焊接時，應根據焊件的厚薄，用不同直徑的焊條：
a) 厚度為2mm~5mm的焊件，宜選用直徑2mm的焊條。
b) 厚度為5mm~15mm的焊件，宜選用直徑3mm的焊條。
c) 厚度≥16mm的焊件，宜選用直徑3~4mm的焊條。
8.1.9.4焊接前應使用二氯乙烷、酒精等溶劑揩拭焊條及焊縫處，以除去表面的油脂、髒物。
8.1.9.5 塑膠製件焊接後，焊縫不得有斷裂、變色、燒焦、分層、鼓泡和凸瘤等缺陷。焊縫表面應光潔、焊紋應排列得均勻、緊密、寬窄一致。
8.2 管道、閥門的施工及驗收
8.2.1 特殊管道和閥門的一般規定
a) 塑膠、玻璃鋼及ABS工程塑膠管件粘接時，接口應打磨乾淨，嚴格按粘接工藝施工。粘接完畢妥加保護，並使粘接劑充分固化後再行安裝；
b) 在塑膠、玻璃鋼附近動用電、火焊時，應採取隔離措施。不得將焊渣和切割的邊角料碰在塑膠和玻璃鋼管道上；
c) 塑膠、玻璃鋼管道所用的管件（三通、彎頭等），應儘量採用製造廠生產的定型模壓產品；
d) 塑膠、玻璃鋼管及管件，應避免長期在烈日下曝曬，防止老化變質；
e) 管道支吊架的間距，應符合設計規定。塑膠、玻璃鋼管道，應在金屬卡箍和管子之間加裝軟墊；
f) 塑膠、玻璃鋼及工程塑膠法蘭連線螺栓的兩端應加平墊圈，並對稱、均勻旋緊，螺栓外露2~3扣；
g) 自重較大的閥門、射水器等，應單獨支吊，避免管子承受過量負荷；
h) 數條管道並行敷設時，應先施工金屬管道，其次玻璃鋼管道，最後塑膠管道；
i) 襯裡管件的法蘭結合面，在安裝過程中應注意保護，防止損壞。
8.2.2 酸、鹼、鹽管道
a) 管道的焊接工作應由考試合格的焊工擔任，確保焊接質量；
b) 所有法蘭連線應嚴密。在行人通道處，濃酸、鹼管道的閥門及法蘭盤處均應有保護罩或遮擋板；
c) 法蘭墊片材料應根據設計的規定選用；如設計無規定時，稀硫酸管道可採用橡膠石棉板，鹽酸或鹼液管道可採用耐酸鹼橡膠墊；
d) 鹽酸箱的排氣管，應通過酸霧吸收器引向室外。排液管及溢流管的出口，應有水封裝置並接至經過防腐處理的地溝；
e) 濃硫酸管道應儘量採用長管段，以減少接頭；
f) 鹼液管道上的配件、閥門，只許用鋼或生鐵的，不得使用黃銅或鋁質材料。鹼液容器及管道內部禁止塗刷油漆；
g) 濃鹽酸系統不允許用修補過的襯膠、噴塑及襯塑管件。
8.2.3 塑膠管道
a) 塑膠管道應根據其材料特性、技術規定及焊接規定進行安裝；
b) 內徑150mm以下的塑膠管，其橢圓度不得大於5%。壁厚30mm以下的塑膠管，其厚度誤差不得超過±15%。管壁應無分層、裂紋及明顯的凹凸不平；
c) 直管部分每隔30m應裝膨脹節。膨脹節應平直無扭曲，表面無裂紋、鼓泡和變質等缺陷。外圓弧應均勻，彎管部分的橢圓度應小於6%；
d) 管子的固定連線，應按設計採用膠套盒或承插式連線。自流管可採用對口焊接；
e) 對塑膠焊條的質量要求以及焊接完畢後對焊縫的質量檢查，按8.1.9的有關規定要求進行。
8.2.4 玻璃鋼管道
a) 在安裝玻璃鋼管和法蘭前，應逐件進行外觀檢查，不得有分層、薄厚不均或鼓泡等缺陷。對管子宜逐根作1.25倍工作壓力的水壓試驗，不得有泄漏、冒汗等缺陷；
b) 粘接玻璃鋼管及法蘭的粘接劑，應按製造廠或設計要求配製。粘接前，應根據當地的氣候條件及材料特性先作小型試驗，待符合設計質量要求後再行施工。不得使用過期變質的化學藥品；
c) 粘接管子或法蘭後，其接口膠泥應均勻光滑，粘接應密實，表面無氣孔和裂紋；
d) 不得直接在玻璃鋼管道上鑽孔裝接取樣管或儀表管，如必須裝接時，應在法蘭連線處另裝取樣或儀表接管法蘭。
8.2.5 襯膠管道（襯膠管、襯塑管、滾塑管等）
a) 管道在組裝前，應對所有管段及管件進行外觀檢查（如用目測法或0.25kg以下小木錘輕輕敲擊以判斷外觀質量和金屬粘接情況），必要時可進行電火花漏電檢查，檢驗標準按8.1.7的有關規定要求進行，發現缺陷及時修補；
b) 襯膠管道及管件應避免陽光長期曝曬，受到沾污時，不得使用能溶解橡膠的溶劑處理；
c) 設備及管件的法蘭接合面在組裝前，應檢查其是否平整，不得有徑向溝槽；
d) 禁止在已安裝好的襯膠管道上動用電、火焊或鑽孔。
8.2.6 特殊閥門
a) 閥門在安裝前，應查明其型號、規格是否符合設計規定；
b) 閥門在安裝前，一般應作嚴密性水壓試驗，試驗壓力為1.25倍工作壓力，合格後方可使用；
c) 襯膠閥門，套用電火花漏電檢查襯膠質量。結合面應平整無外傷。襯裡表面不得有鼓泡現象；
d) 氣動閥門正式投入前應作空載試驗和工作壓力下啟閉試驗，閥門動作應靈活，開關到位，不宜手動操作；
e) 碟閥應轉動靈活，安裝方向應正確，無卡澀現象。
8.3 輔助設備的調試
a) 應對再生系統中的噴射器或再生泵進行調整試驗，待抽吸量可以滿足運行要求後，計量箱方可進再生液。
b) 調整各種水箱（槽）、酸鹼貯存槽、再生計量箱就地液位指示及遠程液位指示。
產品分類：
1、新型純水設備
1、純水產水率達到75%以上
2、設備一體化的安裝模式可以減少占地空間
3、水箱可以配備自動清洗裝置
4、雙級反滲透可節省高壓泵及中間水箱各一台
5、採用電混床新工藝可以徹底杜絕酸鹼廢水排放
2、中水回用系統
1、使用磷化清洗水閉路循環
2、實現磷化清洗水“零排放”
3、以自來水做水源，自動補充系統損失水量
4、可以省略磷化生產線配套的純水設備
5、設備全自動運行，無需人工值守
3、廢水處理
1、根據廢水的實際數量、種類確定具體的處理工藝
2、芬頓氧化技術適合處理少量高濃度有機廢水
3、先進的氧化溝工藝適合難降解有機廢水處理
4、電絮凝設備可以強化混凝效果降低COD指標
5、設計先進的氣浮池可以有效的降低廢水中浮油含量及有機懸浮物
6、斜管式沉澱池可以極大改善沉澱效果
7、一體化淨水設備可以減少廢水處理設備的占地空間
4、陽極及超濾系統
超濾系統特點
1、採用進口卷式超濾膜，過濾精度高，濾過液固含量低
2、膜強度高，運行及沖洗過程中不易發生膜損壞事故
3、獨特而周全的清洗技術使超濾膜有更長的使用壽命
電極系統特點
1、電極採用進口316L材料或鈦塗釕材料耐腐蝕性好
2、離子交換膜具有很高的機械強度，其爆破強度為1.46MPa
3、使用中一般不會發生機械性損壞。
4、離子交換膜具有更低的膜面電阻，其膜面電阻一般為14Ω/cm2
5、離子交換膜有極好的選擇透過性，選擇透過率超過99%
5、貴金屬回收
1、具有適應PH值範圍寬（PH 3-12）
2、處理後水質好（150us/cm）、能回收貴金屬、出水可多次循環使用
3、回收經濟效率高；回收成本低
4、回收液純度、濃度較高（鎳回收液含鎳80～100g/l）
5、投資少，運行成本低
6．操作簡便，自動化程度高。
售後服務：
“誠信經營、永續服務”
