曲面薄壁電極數控加工工藝

曲面薄壁電極數控加工工藝廣泛用於注塑模具、壓鑄模具的製造中,其作用為形成產品的薄片形狀,如機車發動機中的散熱片、電腦機箱內的鋁合金散熱片及音響產品的電源散熱視窗形狀等。

曲面薄壁電極多曲面薄壁電極一般特點是:多為具有一定高度、均勻排列的窄槽和薄片組成,頂部呈複雜曲面形狀;由電解紅銅加工而成,銅料的延展性強,用加工中心或數控銑加工外形及曲面薄片頂端時易產生變形彎曲;對工藝規劃、切削用量、CAD/CAM編程參數設定均有較高要求。圖1為筆者於某模具廠工作時所加工的一例曲面薄壁電極的產品,其形狀特點為: (1)電極高度較高,最高點距底座平面為22.0mm。 (2)電極薄片厚度較小,為1.5mm。 (3)電極頂部為曲面形狀,必須用球形刀精加工。 (4)薄片之間為5.0mm。窄槽,只能用直徑較小的刀具加工薄片外形。 根據以上特點,用MasterCAM9.1進行編程,使用VMC850加工中心進行加工(台灣喬福機械有限公司製造,數控系統為FANUCOi,工具機最高轉速8000r/min;使用美孚101#切削液)。套用了如下工藝步驟進行數控加工: 1.基本外形加工 因為該電極只需加工正面,故將毛坯銅料直接裝夾在平口鉗上(平口鉗已校正)即可以開始分中對刀加工。如圖2所示,對刀後第一步先用pocket平面挖槽的加工方法去除薄片周圍區域的材料。 使用進口超微粒全鎢鋼刀,刀具磨損量極微小,所以粗加工後不換刀而是直接轉用Contour輪廓加工方法精加工外形和下部基準分別到尺寸。刀具φ16mm,粗加工刀具轉速n=1200r/min,每層背吃刀量1.0mm,進給速度νf=1000mm/min。精加工轉速n=1500r/min,每層背吃刀量11.0mm,進給速度νf=300mm/min。外形輪廓已加工出單邊0.1mm的電火花間隙;暫時先保留薄片部分及各薄片之問部位的材料。下部底座為電火花加工時的基準分中框線,斜角是用來確定電極的方向的。 2.電極曲面粗銑 第二步使用SurfaceRoughPocket編程即曲面粗加工的形式進行曲面粗銑削,如圖3所示,為節省時問仍繼續使用φ16mm端銑刀,轉速1200r/min,進給速度νf=1000mm/min,每層背吃刀量0.7mm。 3.電極曲面精加工 第三步採用SurfaceFinishParallel的編程方法精加工曲面,使用直徑為φ10mm的二刃球形銑刀;刀具轉速為2300r/min;進給速度為1000mm/min;進刀角度為315°;為保證曲面足夠的精度和良好的表面質量,曲面精度參數Tolerance值設為0.005,每行進刀間距為0.15mm。具體設定如圖4。 加工時刀具路徑模擬效果如圖5,如果沒有先進行曲面粗加工(即第二步SurfaceRoughPocket加工)而直接進行曲面精銑,會使φ10mm球形刀精銑的切削量較大,刀具振動大,表面粗糙度值增大達不到快速精銑的目的甚至有可能斷刀。採用315°的進刀角度目的是使加工行間距均勻,切削液沖刷效果好,工件表面質量提高。 4.薄片外形精加工 在曲面精加工之後再進行薄壁形狀的精加工成形,如果先加工外形輪廓後加工頂部曲面,則此時薄壁形狀太高,在刀具切削力的作用下銅電極頂部常會發生變形彎曲,造成加工失敗,這也是薄片電極加工中最容易出現的問題。同時,由於薄片之間為5.0mm窄槽,只能用直徑較小的刀具加工薄片外形。故取直徑為4.0mm端銑刀,轉速2000r/min,進給速度νf=400mm/min,加工完曲面再加工電極外形時還要注意每次下刀深度不能太大,刀具直徑小,裝夾長度又較長(大於電極高度,取26.0mm)。故易產生搶刀過切;每層背吃刀量僅取0.4mm;而轉速和進給速度則取高些,以達到一定的效率。具體路徑參數設定如圖6、7所示。 其中外形加工餘量參數(XYstocktoleave)取-0.1mm是電極預留火花加工間隙。抬刀選擇參數(Keeptooldown)選為不抬刀,因為在輪廓外下刀,已確定是在安全的空位下刀,所以不需要設定抬刀,以節約刀具空運行時間,提高效率。 曲面薄壁電極加工工藝路線規劃對加工的成敗具有決定性的作用,同樣的加工方法和參數設定,按不同的加工順序進行,得到的效果截然不同。下面為筆者總結的一種經過實踐證明可行的工藝方案:粗銑外形,框線加工→曲面等高粗加工→曲面精加工→精加工薄壁外形。 5.結語 曲面薄壁電極加工為模具加工中常見並具有一定難度的加工類型,相信許多同行都進行過這種加工體驗。不同的工具機類型及刀具條件其加工方法不盡相同,筆者的方法只是其中之一,有欠妥之處,尚請明示。

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