通過在晶種槽和液管之間安裝總管，使得從液管來的液體先匯合於總管，再進入晶種槽，而且每個液管均通過一個料漿閥進行單獨控制，既能解決晶種槽頂部備用液管管嘴的結疤問題，又能滿足正常的連續、安全生產，操作、管理、檢修維護簡單，環境美觀、大方。
基本介紹
- 中文名：晶種混合槽
- 含義：晶種分解槽
- 優勢1：操作、管理、檢修維護簡單
- 優勢2：滿足正常的連續、安全生產
- 領域：化工
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分解槽組
技術領域
本發明涉及一種分解槽組，具體涉及一種分解槽組結構及利用該結構進行晶種分解的方法。
背景技術
晶種分解是利用拜耳法生產氧化鋁的重要工序，它對產品的產量和質量以及氧化鋁技術指標有著重大影響。分解過程首先需要向首槽不斷的加入AL(OH)3晶種，經過降溫，首槽中溶液的過飽和度增加，Al(OH)3顆粒就會在分解槽中不斷的析出，附聚，長大，這樣在末槽就可以通過過濾源源不斷的得到Al(OH)3成品和晶種。但是傳統分解槽設計布局為一字型排開，分解槽直徑約14m,槽和槽之間相隔2-4m,將晶種添加到首槽需要長距離泵的輸送，非常耗能。種分（一種化學溶液的分解方法）也是拜耳法生產中耗時最長的一個工序（約30~70小時），一般氧化鋁廠分解槽在14-16個之間，分解首槽與末槽之間相隔約222-254m,所以晶種需要輸送200m左右的距離。
如圖1所示，其中，該分解槽結構包括過濾機1、晶種槽2和泵3,分解槽呈一字型布置，使得分解的管架鋪設、電纜鋪設、物料輸送都為最長距離，以晶種輸送為例，每條分解系統每小時物料添加量1000m3左右，管道長度260m左右，所需泵的總功率達到900KW,不但耗能而且耗材；一字型排布還使分解槽自身的循環流程也是長距離的物料循環，極大的增加了電機功率和管道的消耗量。
由此可以看出，分解槽一字型排布使整個分解工序的投資和生產成本增加，不利於節能減耗。
發明內容
本發明的目的在於針對現有技術的不足，提供一種新型分解槽組布置方案，使得在分解工序中縮短物料輸送距離，從而減少管道、管架、電纜等工藝基礎設施的鋪設距離，降低物料輸送泵的揚程和功率，從而降低投資成本和運行成本。
為達到上述目的，本發明提供了一種分解槽組結構，由分解槽組成的分解槽組呈U型結構，且這樣設定所述U型結構的拐彎處：在保持分解槽的槽間距的情況下，使得首槽和末槽距離最近。
其中，分解槽組中的分解槽可以為偶數個，首槽和末槽並排放置。
其中，分解槽的槽間距可以為2m。
其中，分解槽組的兩排分解槽的間距可以為6m。
本發明還提供了一種利用上述分解槽組結構進行晶種分解的方法，包括如下步驟：
向首槽中加入晶種，進行降溫；
在末槽通過過濾漿液得到成品和晶種；
將晶種添加到首槽進行循環生產。
其中，該晶種可以為Al(OH)3晶種。
本發明的上述技術方案使得分解系統的整個投資和運行成本大大降低：
傳統分解槽呈一字型排列，內部管架、管道、電纜、鋪設距離分別要達到200~240m左右，本發明的U型布置只需要100~120m。
傳統分解槽內部遠距離物料輸送泵的總功率在1200kw,通過U型布置，物料輸送的距離減小，物料輸送泵的總功率可控制在800kw以內。
分解槽的U型布置還使得整個分解工序工作效率增加，原來需要走5分鐘到達首槽的路程現在只需一分鐘，內部槽體之間的平台連線更使巡檢時間大大縮短。
附圖說明
圖1是本發明一實施例的分解槽組結構的俯視圖；
圖1