數控車床對刀，指的數控車床啟動前應保持零點對齊。
基本介紹
- 中文名：數控車床對刀
- 方式：選擇“Ref”回參考點
- 注意：保持零點
- 設定：用G54-G59設定工件零點
一， 直接用刀具試切對刀
1. 用外圓車刀先試車一外圓，記住當前 X 坐標，測量外圓直徑後，用 X 坐標減外圓直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。
2. 用外圓車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。
二， 用 G50 設定工件零點
1. 用外圓車刀先試車一外圓，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心（ X 軸坐標減去直徑值）。
2. 選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設為零點。
3. 選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4. 這時程式開頭： G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重複加工不亂刀。
6. 如用第二參考點 G30 ，即能保證重複加工不亂刀，這時程式開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系統里，第二參考點的位置在參數裡設定，在 Yhcnc 軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設定工件零點
1. 在 FANUC0-TD 系統的 Offset 里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2. 用外圓車刀先試切工件端面，這時 Z 坐標的位置如： Z200 ，直接輸入到偏移值里。
3. 選擇“ Ref ”回參考點方式，按 X 、 Z 軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4. 注意：這個零點一直保持，只有從新設定偏移值 Z0 ，才清除。
四， 用G54-g59設定工件零點
1. 用外圓車刀先試車一外圓，測量外圓直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心。
2. 把當前的 X 和 Z 軸坐標直接輸入到 G54----G59 里 , 程式直接調用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用g53指令清除 G54-----G59 工件坐標系。
如果其它系統:
1.試切法對刀
試切法對刀是實際中套用的最多的一種對刀方法。下面以採用 MITSUBISHI 50L 數控系統的 RFCZ12 車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持 X 坐標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系 Z 原點的位置。
例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那么使用該把刀具切削時的程式原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那么使用該把刀具切削時的程式原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具參數刀長中的 X 與 Z 中，在程式中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 (0 ， 0) 時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。
下面以採用 FANUC 0T 系統的日本 WASINO LJ-10MC 車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號 ( 通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示 ) 。在 2# 刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的 X 坐標存入到圖 2 所示g02的 X 中，將刀尖接觸到 b 點時刀具所在點的 Z 坐標存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了 X 的零點以及該刀具相對於標準刀在 X 方向與 Z 方向的差值，在更換工件加工時再對 Z 零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標準刀對 Z 坐標原點就可以了。操作時提起 Z 軸功能測量按鈕“ Z-axis shift measure ”面。
手動移動刀架的 X 、 Z 軸，使標準刀具接近工件 Z 向的右端面，試切工件端面，按下“ POSITIONrecorder”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中 Z 向的位置，並將其他刀具與標準刀在 Z 方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的 Z 原點，其數值顯示在 WORK SHIFT 工作畫面上。車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.
車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X 輸入 X...按測量工具機就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.
這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.
我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鐘就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
數控車床基本坐標關係及幾種對刀方法比較
在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關係和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解工具機的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。
一、基本坐標關係
一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程式坐標系。
在工具機的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給工具機本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，
系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z) 來確定原點(0，0)。
為了計算和編程方便，我們通常將程式原點設定在工件右端面的迴轉中心上，儘量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是工具機唯一的基準，所以必須要弄清楚程式原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。
二、對刀方法
1. 試切法對刀
試切法對刀是實際中套用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參
數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。
例如，2#刀刀架在X為150.0車出的
外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程式原點X值為 150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程式原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程式中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標準刀在X方向與 Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”面。
手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。
Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹
Fanuc系統數控車床設定工件零點常用方法
一， 直接用刀具試切對刀
1.用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑後，用X坐標減外圓直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外圓車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
二， 用G50設定工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外圓直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程式開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重複加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重複加工不亂刀，這時程式開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數裡設定，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設定工件零點
1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外圓車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設定偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59設定工件零點
1.用外圓車刀先試車一外園，測量外圓直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程式直接調用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
1. 用外圓車刀先試車一外圓，記住當前 X 坐標，測量外圓直徑後，用 X 坐標減外圓直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。
2. 用外圓車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。
二， 用 G50 設定工件零點
1. 用外圓車刀先試車一外圓，測量外園直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心（ X 軸坐標減去直徑值）。
2. 選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設為零點。
3. 選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4. 這時程式開頭： G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重複加工不亂刀。
6. 如用第二參考點 G30 ，即能保證重複加工不亂刀，這時程式開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系統里，第二參考點的位置在參數裡設定，在 Yhcnc 軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設定工件零點
1. 在 FANUC0-TD 系統的 Offset 里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2. 用外圓車刀先試切工件端面，這時 Z 坐標的位置如： Z200 ，直接輸入到偏移值里。
3. 選擇“ Ref ”回參考點方式，按 X 、 Z 軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4. 注意：這個零點一直保持，只有從新設定偏移值 Z0 ，才清除。
四， 用G54-g59設定工件零點
1. 用外圓車刀先試車一外圓，測量外圓直徑後，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心。
2. 把當前的 X 和 Z 軸坐標直接輸入到 G54----G59 里 , 程式直接調用如 :G54X50Z50 ……。
3. 注意 : 可用g53指令清除 G54-----G59 工件坐標系。
如果其它系統:
1.試切法對刀
試切法對刀是實際中套用的最多的一種對刀方法。下面以採用 MITSUBISHI 50L 數控系統的 RFCZ12 車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持 X 坐標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系 Z 原點的位置。
例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那么使用該把刀具切削時的程式原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那么使用該把刀具切削時的程式原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具參數刀長中的 X 與 Z 中，在程式中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 (0 ， 0) 時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。
下面以採用 FANUC 0T 系統的日本 WASINO LJ-10MC 車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號 ( 通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示 ) 。在 2# 刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的 X 坐標存入到圖 2 所示g02的 X 中，將刀尖接觸到 b 點時刀具所在點的 Z 坐標存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了 X 的零點以及該刀具相對於標準刀在 X 方向與 Z 方向的差值，在更換工件加工時再對 Z 零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標準刀對 Z 坐標原點就可以了。操作時提起 Z 軸功能測量按鈕“ Z-axis shift measure ”面。
手動移動刀架的 X 、 Z 軸，使標準刀具接近工件 Z 向的右端面，試切工件端面，按下“ POSITIONrecorder”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中 Z 向的位置，並將其他刀具與標準刀在 Z 方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的 Z 原點，其數值顯示在 WORK SHIFT 工作畫面上。車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.
車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面里找到你所用刀號把游標移到X 輸入 X...按測量工具機就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了.
這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.
我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鐘就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
數控車床基本坐標關係及幾種對刀方法比較
在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關係和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解工具機的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。
一、基本坐標關係
一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程式坐標系。
在工具機的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給工具機本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，
系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z) 來確定原點(0，0)。
為了計算和編程方便，我們通常將程式原點設定在工件右端面的迴轉中心上，儘量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是工具機唯一的基準，所以必須要弄清楚程式原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。
二、對刀方法
1. 試切法對刀
試切法對刀是實際中套用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參
數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。
例如，2#刀刀架在X為150.0車出的
外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程式原點X值為 150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程式原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程式中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標準刀在X方向與 Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”面。
手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。
Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹
Fanuc系統數控車床設定工件零點常用方法
一， 直接用刀具試切對刀
1.用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑後，用X坐標減外圓直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。
2.用外圓車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
二， 用G50設定工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外圓直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程式開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重複加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重複加工不亂刀，這時程式開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數裡設定，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設定工件零點
1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。
2.用外圓車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。
3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設定偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59設定工件零點
1.用外圓車刀先試車一外園，測量外圓直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程式直接調用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。
