《我們這樣抓現場》是2013年12月化學工業出版社出版的圖書，作者是劉長偉。
基本介紹
內容簡介,圖書目錄,
內容簡介
本書從生產一線的角度來闡述現場管理的理論和方法，在介紹現場管理的基本概念和原則後，結合燕山石化的現場管理經驗和案例，詳細介紹了企業現場管理的三大基本方法，包括5S管理、標準化管理和可視化管理。內容實用、語言精闢。
圖書目錄
第一章 現場管理 1
第一節 現場與現場管理的基本概念 1
一、現場的定義 1
二、現場管理的定義 1
三、現場管理的基本要素 2
第二節 現場管理的原則 6
一、績效優先的原則 6
二、科學管理的原則 6
三、規範管理的原則 7
四、信息反饋的原則 7
第三節 現場管理的重要性 8
一、現場的作用 8
二、提高對現場重要性的認識—“答案就在現場” 9
第四節 現場管理的基本內容 17
第五節 現場管理的基本方法 18
一、全面質量管理 18
案例1 2005年度國家級優秀QC成果（裂解車間QC小組）解決丙烯製冷壓縮機出口壓力高問題 23
二、全員生產維護 27
案例2 最差十台泵分析 34
三、HSE管理 35
案例3 燕山石化公司HSE觀察 49
案例4 燕山石化公司某水汽車間事故 52
案例5 燕化公司某包裝車間事故 52
四、JIT管理 59
五、KPI管理 61
六、ERP系統和MES系統 65
案例6 燕山石化平穩率考核系統 73
第六節 持續改善 74
一、現場改善的概念 75
二、實施現場改善遵循的原則 75
三、對現場改善的理解 76
四、現場改善的方法 80
案例7 “劉恩嶺列管吹掃槍”獲國家發明專利 87
案例8 頭腦風暴法的套用—思維導圖 96
案例9 畑村洋太郎和他的《失敗學》 99
第二章 5S管理 111
第一節 5S的基本概念 111
一、5S的由來 111
二、5S的實施要領、目的及核心 112
三、5S之間的關係，5S和其他活動的關係 113
案例1 煉油一廠石腦油直供化工一廠裂解方案的實施 120
案例2 燕化公司化工七廠苯直輸項目 121
四、實施5S管理的基本原則 124
五、正確理解5S，消除5S誤區 126
第二節 5S管理方法 128
一、整理 128
案例3 燕山石化公司化工一廠以5S管理為抓手，治理
“低、老、壞” 134
二、整頓 135
案例4 各大公司利用信息化技術實現物資管理 140
三、清掃 146
案例5 機泵為什麼會漏油？ 148
四、清潔 152
案例6 麥當勞的清潔做法 156
五、素養 157
案例7 燕山石化公司機關工作人員行為規範和辦公環境要求 162
第三節 檢修現場5S管理 164
一、整理 165
案例8 乙烯裝置2011年大檢修臨建布置圖 168
二、整頓 172
三、清掃 174
四、清潔 175
五、素養 183
第四節 辦公場所的5S管理 185
一、辦公場所經常出現的問題 185
二、辦公場所如何進行5S管理 185
三、有關辦公室5S管理表格 186
第三章 標準化管理 193
第一節 標準化管理的基本概念 194
一、標準的定義 194
二、標準化的定義 194
三、標準化管理的含義 195
第二節 標準化管理在企業管理中的作用 195
一、標準化是實施現代化大生產的必要條件 195
二、標準化是企業實行科學管理和現代化管理的基礎 196
第三節 執行標準化管理應具備的意識 198
一、目的意識 198
二、問題意識 198
三、改善意識 198
四、培養人意識 199
第四節 制度化、規範化、精細化與標準化 199
一、制度化管理 199
二、規範化管理 200
三、精細化管理 202
四、制度化、標準化、規範化、精細化之間的關係 203
第一節 現場與現場管理的基本概念 1
一、現場的定義 1
二、現場管理的定義 1
三、現場管理的基本要素 2
第二節 現場管理的原則 6
一、績效優先的原則 6
二、科學管理的原則 6
三、規範管理的原則 7
四、信息反饋的原則 7
第三節 現場管理的重要性 8
一、現場的作用 8
二、提高對現場重要性的認識—“答案就在現場” 9
第四節 現場管理的基本內容 17
第五節 現場管理的基本方法 18
一、全面質量管理 18
案例1 2005年度國家級優秀QC成果（裂解車間QC小組）解決丙烯製冷壓縮機出口壓力高問題 23
二、全員生產維護 27
案例2 最差十台泵分析 34
三、HSE管理 35
案例3 燕山石化公司HSE觀察 49
案例4 燕山石化公司某水汽車間事故 52
案例5 燕化公司某包裝車間事故 52
四、JIT管理 59
五、KPI管理 61
六、ERP系統和MES系統 65
案例6 燕山石化平穩率考核系統 73
第六節 持續改善 74
一、現場改善的概念 75
二、實施現場改善遵循的原則 75
三、對現場改善的理解 76
四、現場改善的方法 80
案例7 “劉恩嶺列管吹掃槍”獲國家發明專利 87
案例8 頭腦風暴法的套用—思維導圖 96
案例9 畑村洋太郎和他的《失敗學》 99
第二章 5S管理 111
第一節 5S的基本概念 111
一、5S的由來 111
二、5S的實施要領、目的及核心 112
三、5S之間的關係，5S和其他活動的關係 113
案例1 煉油一廠石腦油直供化工一廠裂解方案的實施 120
案例2 燕化公司化工七廠苯直輸項目 121
四、實施5S管理的基本原則 124
五、正確理解5S，消除5S誤區 126
第二節 5S管理方法 128
一、整理 128
案例3 燕山石化公司化工一廠以5S管理為抓手，治理
“低、老、壞” 134
二、整頓 135
案例4 各大公司利用信息化技術實現物資管理 140
三、清掃 146
案例5 機泵為什麼會漏油？ 148
四、清潔 152
案例6 麥當勞的清潔做法 156
五、素養 157
案例7 燕山石化公司機關工作人員行為規範和辦公環境要求 162
第三節 檢修現場5S管理 164
一、整理 165
案例8 乙烯裝置2011年大檢修臨建布置圖 168
二、整頓 172
三、清掃 174
四、清潔 175
五、素養 183
第四節 辦公場所的5S管理 185
一、辦公場所經常出現的問題 185
二、辦公場所如何進行5S管理 185
三、有關辦公室5S管理表格 186
第三章 標準化管理 193
第一節 標準化管理的基本概念 194
一、標準的定義 194
二、標準化的定義 194
三、標準化管理的含義 195
第二節 標準化管理在企業管理中的作用 195
一、標準化是實施現代化大生產的必要條件 195
二、標準化是企業實行科學管理和現代化管理的基礎 196
第三節 執行標準化管理應具備的意識 198
一、目的意識 198
二、問題意識 198
三、改善意識 198
四、培養人意識 199
第四節 制度化、規範化、精細化與標準化 199
一、制度化管理 199
二、規範化管理 200
三、精細化管理 202
四、制度化、標準化、規範化、精細化之間的關係 203
第五節 標準化作業程式 207
一、SOP的概念 207
案例1 《杜拉拉升職記》中的SOP 208
二、要搞好企業就要運行SOP 208
三、最好的SOP 209
四、SOP與制度、規範和手冊的關係 210
五、抓SOP（標準作業程式）建設 210
案例2 經驗帶來的空難 210
六、SOP涵蓋生產現場的全過程 212
第六節 數字和報表是標準化管理的基礎 217
一、要提高用數據說話的素養 217
二、要培養對報表進行分析的意識和手段 217
三、要學會對報表的動態管理 218
四、戴爾公司的數字文化給我們的啟示 218
案例3 苯乙烯失竊案 219
案例4 海爾的資源存摺 220
案例5 苯乙烯裝置的HSE安全檢查表 220
第七節 標準化就是智慧共享 228
一、標準化管理的過程實際上是員工智慧共享的過程 228
二、標準化管理的過程也是知識管理的過程 228
案例6 小矮人們的力量 229
案例7 美軍的“事後學習法” 230
案例8 讓“大餅料”徹底成為歷史 230
案例9 一桶水的價值 233
第八節 標準的可操作性越強，執行越到位 235
一、標準要讓員工看得見 235
案例10 韓國的捷運經：“跟著色彩走，聽到音樂換，
記住數字下” 235
二、標準要可量化 235
三、標準要用編碼和數字明確 236
第四章 可視化管理 239
第一節 可視化 239
案例1 賈伯斯與施樂公司的圖形界面 240
一、數據可視化 241
二、信息可視化 243
三、知識可視化 244
第二節 可視化管理 247
一、了解可視化管理 247
案例2 北京首都國際機場T3航站樓停車場 248
案例3 惠普印表機中的可視化 249
案例4 南京明城牆 250
案例5 生活中隨處可見的可視化管理 251
二、理解可視化管理 252
案例6 燕山石化公司的BBS論壇和華為的“心聲社區” 254
案例7 五星級車間主任—於志國小傳 256
案例8 咖啡與環保 260
第三節 套用可視化管理 261
一、可視化管理的分類 261
二、企業文化可視化 261
案例9 燕山石化公司企業文化的可視化 266
案例10 中石化企業社會責任的報告 268
三、管理過程可視化 271
案例11 燕山石化公司屬地安全考核 274
案例12 燕化公司化工一廠的“每月一星”評比活動 275
案例13 將員工智慧可視化—創新成果冠名 276
案例14 某裂解車間乙烯產量與時間進度圖表 279
案例15 煉油廠焦化裝置 280
案例16 燕化公司化工六廠的產品展示櫃 281
案例17 設備故障案例彙編 282
案例18 燕山石化公司安保中心的可視化服務 283
案例19 燕山石化公司的管理駕駛艙系統 285
案例20 三維可視化技術在生產管理中的運用 286
四、生產現場可視化 287
案例21 王飛和他的“常用金屬纏繞墊分類及確認方法” 291
案例22 緊急叫停豐田拉動“安全燈繩” 303
案例23 燕化公司某車間通過可視化手段抓住“油耗子” 306
參考文獻 309
一、SOP的概念 207
案例1 《杜拉拉升職記》中的SOP 208
二、要搞好企業就要運行SOP 208
三、最好的SOP 209
四、SOP與制度、規範和手冊的關係 210
五、抓SOP（標準作業程式）建設 210
案例2 經驗帶來的空難 210
六、SOP涵蓋生產現場的全過程 212
第六節 數字和報表是標準化管理的基礎 217
一、要提高用數據說話的素養 217
二、要培養對報表進行分析的意識和手段 217
三、要學會對報表的動態管理 218
四、戴爾公司的數字文化給我們的啟示 218
案例3 苯乙烯失竊案 219
案例4 海爾的資源存摺 220
案例5 苯乙烯裝置的HSE安全檢查表 220
第七節 標準化就是智慧共享 228
一、標準化管理的過程實際上是員工智慧共享的過程 228
二、標準化管理的過程也是知識管理的過程 228
案例6 小矮人們的力量 229
案例7 美軍的“事後學習法” 230
案例8 讓“大餅料”徹底成為歷史 230
案例9 一桶水的價值 233
第八節 標準的可操作性越強，執行越到位 235
一、標準要讓員工看得見 235
案例10 韓國的捷運經：“跟著色彩走，聽到音樂換，
記住數字下” 235
二、標準要可量化 235
三、標準要用編碼和數字明確 236
第四章 可視化管理 239
第一節 可視化 239
案例1 賈伯斯與施樂公司的圖形界面 240
一、數據可視化 241
二、信息可視化 243
三、知識可視化 244
第二節 可視化管理 247
一、了解可視化管理 247
案例2 北京首都國際機場T3航站樓停車場 248
案例3 惠普印表機中的可視化 249
案例4 南京明城牆 250
案例5 生活中隨處可見的可視化管理 251
二、理解可視化管理 252
案例6 燕山石化公司的BBS論壇和華為的“心聲社區” 254
案例7 五星級車間主任—於志國小傳 256
案例8 咖啡與環保 260
第三節 套用可視化管理 261
一、可視化管理的分類 261
二、企業文化可視化 261
案例9 燕山石化公司企業文化的可視化 266
案例10 中石化企業社會責任的報告 268
三、管理過程可視化 271
案例11 燕山石化公司屬地安全考核 274
案例12 燕化公司化工一廠的“每月一星”評比活動 275
案例13 將員工智慧可視化—創新成果冠名 276
案例14 某裂解車間乙烯產量與時間進度圖表 279
案例15 煉油廠焦化裝置 280
案例16 燕化公司化工六廠的產品展示櫃 281
案例17 設備故障案例彙編 282
案例18 燕山石化公司安保中心的可視化服務 283
案例19 燕山石化公司的管理駕駛艙系統 285
案例20 三維可視化技術在生產管理中的運用 286
四、生產現場可視化 287
案例21 王飛和他的“常用金屬纏繞墊分類及確認方法” 291
案例22 緊急叫停豐田拉動“安全燈繩” 303
案例23 燕化公司某車間通過可視化手段抓住“油耗子” 306
參考文獻 309
