基本介紹
- 中文名：復燒
- 外文名：twice firing
- 別稱：二次燒成
- 作用：提高製品的物理機械性能
- 特點：一般溫度會比第一次高
- 套用：金屬，陶瓷燒制
復燒在陶瓷產品中含義,復壓復燒生產工藝,欠燒與過燒製品的加工復燒,復燒的優越性,
復燒在陶瓷產品中含義
①陶瓷器坯體在施釉或彩繪前先進行一次燒制，然後施釉或彩繪再二次燒制，才能成為所需製品它多用於於生坯慢度較低的陶瓷製品，如唐三彩。
②是指古代名窯瓷器由於器身有損，取舊瓷修補，加釉入窯焙燒。
③是指欠燒或過燒的不良色釉製品，視其現狀施釉重複裝燒，如銅紅釉用原來的釉漿再薄薄地施上一層，再入窯再燒。
④陶瓷顏料的一種加工方法：將陶瓷顏料成品置爐內燒至熔融、燒固或半熔融狀態。這個過程稱為復燒，可使色劑與熔劑融合更好，使顏料色調加深，光澤增強。
復壓復燒生產工藝
復壓和復燒的生產工藝流程如下圖所示。
復壓復燒生產工藝流程1、初壓和初燒工藝
對鐵基零件，採用復壓復燒生產工藝時，初壓壓力較低（一般在400～500MPa），壓坯密度一般在6.0～6.4g/cm3；初燒（低溫燒結）溫度一般在800℃左右。對銅基零件採用復壓和復燒生產工藝時，初壓壓力一般在300～400MPa，壓坯密度一般在6.4～6.8g/cm3；初燒溫度在750～800℃。初燒主要目的是消除壓坯初壓引起的粉末顆粒加工硬化。
2、復壓復燒工藝
對鐵基零件，採用復壓復燒生產工藝時，復壓壓力較高（一般為600～800MPa），壓件密度可達7.0～7.4g/cm3；然後進行第二次燒結（高溫燒結），燒結溫度一般在1100～1200℃。對銅基零件採用復壓復燒生產工藝時，復壓壓力一般為500～700MPa；壓件密度可達7.8～8.2g/cm3，復壓後還需進行退火處理，退火溫度一般在550～600℃。
經過復壓復燒後的產品，不僅密度較高，而且力學性能也都能得到明顯的改善。因為經復壓後，在提高製品密度的同時，其內部組織在強大壓力下又發生了明顯的晶粒碎化和晶格歪扭現象，從而引起粉末顆粒的加工硬化。再經復燒後，既消除了加工硬化，又達到了晶粒細化、組織均勻化的目的。
3、採用復壓復燒工藝時應注意的問題
①採用復壓復燒工藝的粉末冶金機械零件一般宜採用低碳（碳低於0.3%）材質。這有利於採用較低的初壓和復壓的壓力，能獲得較高的密度，較好的延伸率。若需要具有綜合力學性能時，可在復壓復燒工藝後再進行滲碳淬火等工藝，以提高零件的表觀硬度和抗拉強度。
②復壓壓力不宜選用過高，推薦小於700MPa為宜。
由下圖可知，復壓時，密度的提高同樣受到一定的限制，當復壓壓力在900MPa時，壓件密度可達7.4g/cm3，若繼續加壓，密度基本不能再提高。這是由於在高壓下，壓坯內部的孔隙已相當少，初燒時消除了的加工硬化現象又會再次出現，壓坯密度很難再提高。實踐證明，若再次進行燒結——壓制，密度提高也是比較困難的，這是由於密度越高，顆粒硬化現象發生得越快。為了模具安全起見，對鐵基零件的復壓密度不宜超過材料緻密度的97%。從經濟效益上分析亦不盡合理，壓力越高，模具使用壽命越短。因此，生產中宜推薦復壓的壓力在700MPa以下。
復壓壓力與壓件密度變化關係
復壓壓力與壓件密度變化關係欠燒與過燒製品的加工復燒
色釉製品如遇“欠燒”或“過燒"造成色澤不良者，經過檢驗，無“開裂”“變型”等缺陷時，一般都可視情況而進行重複裝燒。
對“欠燒，釉面出現“夾生”弊病者，多以原來的釉漿薄薄地施上釉，入窯復燒，以求達到合格的釉面，如鈞紅釉復燒成鈞紅花釉。
因“過燒”而使顏色揮發影響釉面不合格時，則可採用重複施一層底釉，並在其上塗滴與其適應的面釉，復燒成花釉產品，如鈞紅釉加施底釉和花釉面復燒成鈞紅花釉製品。
此外還有把過燒的高溫色釉瓷胎，加施適應的低溫顏色釉，在烤花爐中復燒成高低溫相結合的色釉品種，如將過燒而導致釉面多紋的影青、豆青釉瓷胎施以低溫哥綠釉，烤燒而成的“金星綠釉”。
復燒的優越性
（1）通過素燒，有機物被氧化，結晶水被逸出，碳酸鹽和硫酸鹽在施釉前分解完成，這有利於消除釉面缺陷。
（2）增加了坯體氣孔，提高了吸釉能力，使低濃度掛釉成為可能，改善了釉面的平整度。
（3）提高坯體強度，有利於後繼工序的進行，有利於自動化操作，減少了破損。
（4）坯體素燒後，便於揀選剔除不合格產品，提高成品合格率。
