基本介紹
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內容摘要
３．３
供粉裝置 狆狅狑犱犲狉犳犲犲犱犲狉
能連續均勻地供給噴塗用粉末塗料的裝置。
３．４
粉末回收裝置 狉犲犮狅狏犲狉狔犲狇狌犻狆犿犲狀狋狅犳狆狅狑犱犲狉
專門收集未塗著粉末，並具有粉氣分離功能的裝置。
３．５
粉末淨化裝置 犲狇狌犻狆犿犲狀狋狅犳犮犾犲犪狀狊犻狀犵狆狅狑犱犲狉
用於捕集粉末回收裝置難以捕獲的微細粉末，並使排放氣體符合排放標準的裝置。
３．６
噴粉區 狆狅狑犱犲狉犪狉犲犪
由於粉末噴塗作業而存在一定量的懸浮或積聚可燃粉末的區域。
３．７
可燃粉末 犮狅犿犫狌狊狋犻犫犾犲狆狅狑犱犲狉
任何能夠被點燃的細微而分散的固體塗料。
４ 噴粉區工藝安全
４．１ 噴粉區範圍一般應包括：
ａ） 噴粉室、供粉裝置（包括循環供粉裝置的粉料輸送裝置、粉料倉及其卸料裝置）、回收裝置、風機、淨化裝置及與其相連的粉末輸送管道；
ｂ） 噴粉室開口處向外水平３ｍ及垂直１ｍ方向內區域；ｃ） 在噴塗現場存放或堆積有粉末塗料的場所；
ｄ） 排風管內部、空氣循環過濾器及其維護結構內部以及其他有可能產生具有爆炸性懸浮狀粉塵或堆積狀粉塵的區域。
４．２ 噴粉區防火防爆等級
４．２．１ 噴粉區火災危險區域劃為２２區。
４．２．２ 噴粉區按爆炸性粉塵環境危險區域劃為１１區。符合ＧＢ５００５８規定者可劃為非爆炸危險區域。
４．３ 設計
４．３．１ 粉末靜電噴塗工藝設計、粉末靜電噴塗設備與器械的研製、設計與製造應符合ＧＢ７６９１的規定。
４．３．２ 噴粉室安全衛生指標應符合以下規定：
ａ） 除噴槍出口等局部區域外，噴粉室內懸浮粉末平均濃度（即噴粉室出口排風管內濃度）應低於該粉末最低爆炸濃度值一半，未知其最低爆炸濃度（ＭＥＣ）者，其最高濃度不允許超過１５ｇ／ｍ。系統中若有抑爆設備，則噴粉室出口排風管中懸浮粉末的濃度允許超過最小爆炸濃度的５０％；
ｂ） 靜電噴粉槍及其輔助裝置的使用應符合ＧＢ１４７７３的要求；ｃ） 工作場所空氣中總塵容許濃度為８ｍｇ／ｍ；
ｄ） 噴粉室開口面風速宜為０．３ｍ／ｓ～０．６ｍ／ｓ。
４．４ 場所
４．４．１ 粉末靜電噴塗作業與噴漆作業不宜設定在同一作業區內。若設定在同一作業區內，其爆炸危險區域和火災危險區域應按噴漆區劃分。
４．４．２ 噴粉作業區宜布置在單層廠房內；如布置在多層廠房內，宜布置在建築物頂層，如布置在多跨廠房內，宜布置在邊跨，並符合ＧＢ６５１４的有關規定。
４．４．３ 噴粉作業應在符合第５章規定的噴粉室內進行。
４．４．４ 噴粉室應布置在不產生干擾氣流的方位上，並應避免與產生或散逸水蒸氣、酸霧以及其他具有粘附性、腐蝕性、易燃、易爆等介質的裝置布置在一起，並應與產生以上介質的區域隔離布置。
４．４．５ 噴粉室不應兼作噴漆室。
４．５ 防火、防爆
４．５．１ 進入噴粉室的工件，其表面溫度應比其所用粉末引燃溫度低２８℃。
４．５．２ 噴粉區內應遵循以下規定：
ａ） 不允許存在發火源、明火和產生火花的設備及器具；ｂ） 禁止撞擊或摩擦產生火花；
ｃ） 應選用不會引燃粉末或粉氣混合物的取暖設備；
ｄ） 防火按ＧＢ５０１４０配置滅火器，但不宜使用易使粉末塗料飛揚或污染的滅火器。
４．５．３ 在自動噴粉室內，應安裝可靠的報警裝置和自動滅火系統。在發生火災時，能自動切斷供氣系統和電源。
４．６ 地面
噴粉區地面應採用不燃或難燃的防靜電材料鋪設。地面應平整光滑無縫隙、凹槽，便於清掃積粉。
４．７ 照明
噴粉區應採用防塵型冷光源燈具照明，其照度應符合ＧＢ１２３６７—２００６中４．３．１的規定。當採用透明材料作隔板照明時，應符合以下要求：
ａ） 採用固定式燈具作光源；
ｂ） 用隔板將燈具與噴粉區隔開，其安裝密封應能保證粉塵不會進入燈具；ｃ） 隔板應選用不易破損的，不燃或難燃材料；
ｄ） 隔板上的沉積物厚度不允許影響規定的照度；ｅ） 隔板的表面溫度不超過９３℃。
４．８ 設備
所有設備應滿足工藝安全要求，設備的選用應符合ＧＢ５０８３的要求以及第５章規定。
４．８．１ 噴粉區內電氣設備應採用防爆、防塵型電氣設備，其選型應符合表１的規定。
表１ 電氣設備防爆結構的選型
編 號 | 電氣設備 | 防爆結構 | 爆炸危險場所 １１區 | ||
正壓 | ＩＰ６５ | ＩＰ５４ | |||
１ | 電機 | 鼠籠式 | √ | ||
帶電刷 | √ | √ | |||
２ | 電器和儀表 | 固定安裝 | √ | ||
３ | 移動式 | √ | |||
４ | 攜帶式 | √ | |||
註：符號√表示適用。 | |||||
４．８．２ 噴粉區內，接觸粉體的設備表面溫度不得高於粉末的軟化點溫度，電氣設備表面溫升應符合
ＧＢ５００５８的規定。
４．９ 電氣線路
進入噴粉區內的電氣線路應符合ＧＢ５００５８的規定。
４．１０ 靜電接地
噴粉區內所有導體都應可靠接地，每組專設的靜電接電體接地電阻應小於１００Ω，帶電體的帶電區對大地總泄漏電阻一般應小於１×１０Ω，特殊情況下可放寬至１×１０Ω。掛具與工件的接觸區域應採用尖刺或刀刃狀，確保工件接地電阻不大於１×１０Ω。也可採用靜電消除器，消除工件的積聚電荷。４．１１ 安全色與安全標誌
在噴粉區的醒目位置應設定符合ＧＢ２８９３和ＧＢ２８９４要求的安全色與安全標誌。
４．１２ 噴粉區應保持一定的相對濕度，自動連續噴塗的噴粉區空氣相對濕度宜為４０％～７０％。作業區環境噪聲應按照ＧＢ６５１４的規定執行。
５ 噴粉設備及其輔助裝置
５．１ 噴粉室及其相連管道
５．１．１ 噴粉室應採用不燃材料製造。鋁材不允許作為支撐構件，也不允許用作噴粉室及其聯接管道。
噴粉室的顯示和觀察面板及噴粉室聯接管道允許用難燃材料製造。
５．１．２ 噴粉室室體及通風管道內壁應光滑無凹凸緣；應保持噴粉室及其系統內不積聚粉末，並能使未塗著粉末有組織地導入回收裝置。
５．１．３ 剛性回收裝置和基本封閉的噴粉室應有足夠的空間容積，並設定泄壓裝置。
５．１．４ 噴粉室內的靜電噴塗器（槍）之電極與工件、室壁、導流板、掛具以及運載裝置等間距宜不小於
２５０ｍｍ。工件之間也應有足夠大的距離，不得相互撞擊。
５．１．５ 自動化生產的流水作業在噴粉室與回收裝置之間應採取聯鎖控制，一旦有火情時，能迅速自動切斷連線通道。
５．１．６ 自動噴粉室內應安裝火災報警裝置，該裝置應與關閉壓縮空氣、切斷電源，以及啟動自動滅器、停止工件輸送的控制裝置進行聯鎖。
５．１．７ 自動噴塗的回收風機與噴槍應採用電器聯鎖保護。
５．２ 烘乾（固化）室
５．２．１ 烘乾室包括烘箱、烘房及烘道，其設計、安裝、使用的安全要求應符合ＧＢ１４４４３的規定。
５．２．２ 進入烘乾室的工件應避免撞擊、振動、強氣流沖刷。
５．２．３ 烘乾室內工件上每公斤粉末應送入１０ｍ的新鮮空氣，其可燃性氣體允許濃度不應超過其爆炸極限的２５％，空氣中粉末含量應符合４．３．２ａ）的規定。
５．２．４ 烘乾（固化）室的結構應便於清理積粉。
５．３ 其他設備
５．３．１ 回收、供粉、篩粉等設備均應符合４．８、４．９、４．１０的規定，其中回收裝置應符合６．４的規定。
５．３．２ 供粉、篩粉裝置應採用不燃或難燃材料製作，並應設計成不外逸粉末、不易積聚粉末而易清理的結構形式。
５．３．３ 風機的軸承和其他運載設備的部件應設定防止粉塵侵入的防護裝置。
６ 通風與淨化
６．１ 通風淨化應符合ＧＢ６５１４的有關規定。
６．２ 應按４．３．２的規定從安全與衛生兩方面計算和核算噴粉室的排風量，為確保有足夠排風量，應遵循以下原則進行計算：
ａ） 開口面積應包括所有自動與手動操作口、工件進出口、懸鏈出入口、其他工藝安裝孔；
ｂ） 噴室內粉末最大懸浮量應包括所有自動、手動槍的最大出粉量，但應考慮到沉積到工件上減少的粉量和空噴時未沉積到工件上的粉量，以及供粉器返回噴室的懸浮粉量；
ｃ） 風機排風量應附加１０％～１５％系統漏風量；ｄ） 排風量計算方法見附錄Ａ。
６．３ 噴粉室的銘牌上應標明額定最低排風量。
６．４ 回收系統
６．４．１ 回收系統一級旋風分離應按吸入式將風機布置在旋風分離器出口，風機葉片宜選用鋁合金材料製作，嚴禁使用塑膠風機，如風機後串聯二級袋式除塵器，而且為自動噴塗，則風機應選擇防爆型。其電動機選型應符合４．８．１的規定。
６．４．２ 回收裝置應選用導電材料製作。袋濾器應選擇防靜電濾料。
６．４．３ 過濾式回收裝置應採用有效的清粉裝置，不宜採用易積聚粉末的摺疊式結構。自動噴塗時，應能自動檢測系統阻力，當過濾器無氣流通過或氣流量減少到某設定值時，能停止作業。
６．４．４ 與噴粉室相連的粉末回收裝置以及高效過濾器應設定能將爆炸壓力引向安全位置的泄壓裝置。
６．４．５ 風機應定期校核排風量，如果排風量下降過大，應停止作業進行檢修。
