基本介紹
- 中文名：塑膠膠箱
- 外文名：Plastic rubber box
概念,工藝七因素,收縮率,流動性,結晶性,熱敏性塑膠及易水解塑膠,應力開裂及熔體破裂,熱性能及冷卻速度,吸濕性,材質,
概念
工藝七因素
收縮率
熱塑性塑膠成型收縮的形式及計算如前所述，影響熱塑性塑膠成型收縮的因素如下：
1.1塑膠品種熱塑性塑膠成型過程中由於還存在結晶化形起的體積變化，內應力強，凍結在塑件內的殘餘應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑膠相比則收縮率較大，收縮率範圍寬、方向性明顯，另外成型後的收縮、退火或調濕處理後的收縮率一般也都比熱固性塑膠大。
1.2塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態外殼。由於塑膠的導熱性差，使塑件內層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態層。所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。另外，有無嵌件及嵌件布局、數量都直接影響料流方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。
1.3進料口形式、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大（尤其截面較厚的）則收縮小但方向性大，進料口寬及長度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。
1.4成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件內外冷卻及密度均勻性也有關，直接影 響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大。注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪下應力小，脫模後彈性 回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。因此在成型時調整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況。
模具設計時根據各種塑膠的收縮範圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布情況，按經驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對高精度塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具：
①對塑件外逕取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模後修正的餘地。
②試模確定澆注系統形式、尺寸及成型條件。
③要後處理的塑件經後處理確定尺寸變化情況（測量時必須在脫模後24小時以後）。
④按實際收縮情況修正模具。
⑤再試模並可適當地改變工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求。
流動性
①流動性好 PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯；
②流動性中等 聚苯乙烯系列樹脂（如ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；
2.2各種塑膠的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點：
①溫度料溫高則流動性增大，但不同塑膠也各有差異，PS（尤其耐衝擊型及MFR值較高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、PC、CA等塑膠的流動性隨溫度變化較大。對PE、POM、則溫度增減對其流動性影響較小。所以前者在成型時宜調節溫度來控制流動性。
③模具結構澆注系統的形式，尺寸，布置，冷卻系統設計，熔融料流動阻力（如型面光潔度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統）等因素都直接影響到熔融料在型腔內的實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降低。模具設計時應根據所用塑膠的流動性，選用合理的結構。成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適當地調節填充情況以滿足成型需要。
結晶性
所謂結晶現象即為塑膠由熔融狀態到冷凝時，分子由獨立移動，完全處於無次序狀態，變成分子停止自由運動，按略微固定的位置，並有一個使分子排列成為正規模型的傾向的一種現象。
作為判別這兩類塑膠的外觀標準可視塑膠的厚壁塑件的透明性而定，一般結晶性料為不透明或半透明（如POM等），無定形料為透明（如PMMA等）。但也有例外情況，如聚(4)甲基戍烯為結晶型塑膠卻有高透明性，ABS為無定形料但卻並不透明。
在模具設計及選擇注塑機時應注意對結晶型塑膠有下列要求及注意事項：
①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。
②冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻。
④冷卻快，結晶度低，收縮小，透明度高。結晶度與塑件壁厚有關，壁厚則冷卻慢，結晶度高，收縮大，物性好。所以結晶性料應按要求必須控制模溫。
⑥結晶化溫度範圍窄，易發生未熔料末注入模具或堵塞進料口。
熱敏性塑膠及易水解塑膠
4.1熱敏性系指某些塑膠對熱較為敏感，在高溫下受熱時間較長或進料口截面過小，剪下作用大時，料溫增高易發生變色、降解，分解的傾向，具有這種特性的塑膠稱為熱敏性塑膠。如硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，POM，聚三氟氯乙烯等。熱敏性塑膠在分解時產生單體、氣體、固體等副產物，特別是有的分解氣體對人體、設備、模具都有刺激、腐蝕作用或毒性。因此，模具設計、選擇注塑機及成型時都應注意，應選用螺桿式注塑機，澆注系統截面宜大，模具和料筒應鍍鉻，不得有*角滯料，必須嚴格控制成型溫度、塑膠中加入穩定劑，減弱其熱敏性能。
4.2有的塑膠（如PC）即使含有少量水分，但在高溫、高壓下也會發生分解，這種性能稱為易水解性，對此必須預先加熱乾燥。
應力開裂及熔體破裂
5.1有的塑膠對應力敏感，成型時易產生內應力並質脆易裂，塑件在外力作用下或在溶劑作用下即發生開裂現象。為此，除了在原料內加入添加劑提高開抗裂性外，對原料應注意乾燥，合理的選擇成型條件，以減少內應力和增加抗裂性。並應選擇合理的塑件形狀，不宜設定嵌件等措施來儘量減少應力集中。模具設計時應增大脫模斜度，選用合理的進料口及頂出機構，成型時應適當的調節料溫、模溫、注塑壓力及冷卻時間，儘量避免塑件過於冷脆時脫模，成型後塑件還宜進行後處理提高抗開裂性，消除內應力並禁止與溶劑接觸。
5.2當一定融熔體流動速率的聚合物熔體，在恆溫下通過噴嘴孔時其流速超過某值後，熔體表面發生明顯橫向裂紋稱為熔體破裂，有損塑件外觀及物性。故在選用熔體流動速率高的聚合物等，應增大噴嘴、澆道、進料口截面，減少注塑速度，提高料溫。
熱性能及冷卻速度
6.1各種塑膠有不同比熱、熱傳導率、熱變形溫度等熱性能。比熱高的塑化時需要熱量大，應選用塑化能力大的注塑機。熱變形溫度高塑膠的冷卻時間可短，脫模早，但脫模後要防止冷卻變形。熱傳導率低的塑膠冷卻速度慢（如離子聚合物等冷卻速度極慢），故必須充分冷卻，要加強模具冷卻效果。熱澆道模具適用於比熱低，熱傳導率高的塑膠。比熱大、熱傳 導率低，熱變形溫度低、冷卻速度慢的塑膠則不利於高速成型，必須選用適當的注塑機及加強模具冷卻。
6.2各種塑膠按其種類特性及塑件形狀，要求必須保持適當的冷卻速度。所以模具必須按成型要求設定加熱和冷卻系統，以保持一定模溫。當料溫使模溫升高時應予冷卻，以防止塑件脫模後變形，縮短成型周期，降低結晶度。當塑膠餘熱不足以使模具保持一定溫度時，則模具應設有加熱系統，使模具保持在一定溫度，以控制冷卻速度，保證流動性，改善填充條件或用以控制塑件使其緩慢冷卻，防止厚壁塑件內外冷卻不勻及提高結晶度等。對流動性好，成型面積大、料溫不勻的則按塑件成型情況有時需加熱或冷卻交替使用或局 部加熱與冷卻並用。為此模具應設有相應的冷卻或加熱系統。
吸濕性
塑膠中因有各種添加劑，使其對水分有不同的親疏程度，所以塑膠大致可分為吸濕、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的兩種，料中含水量必須控制在允許範圍內，不然在高溫、高壓下水分變成氣體或發生水解作用，使樹脂起泡、流動性下降、外觀及力學性能不良。所以吸濕性塑膠必須按要求採用適當的加熱方法及規範進行預熱，在使用時防止再吸濕。
