塑膠異型材製品缺陷及其對策

《塑膠異型材製品缺陷及其對策》是2006年化學工業出版社出版的圖書，作者是楊安昌等。

基本介紹

• 書名：塑膠異型材製品缺陷及其對策
• 作者：楊安昌 等編著
• 出版社：化學工業出版社
• 出版時間：2006年5月
• 頁數：272 頁
• 開本：16 開
• 裝幀：平裝
• ISBN：7-5025-8457-9

內容簡介

本書是長期從事塑膠異型材製造業和塑膠門窗行業的專家根據國家新行業標準的技術要求，參考國內外最新資料，總結多年的理論研究和工作實踐經驗，從實用的角度出發，以試模技術和實驗技術為主線編寫而成的。

本書在介紹了塑膠異型材製造技術的基礎上，從塑膠異型材製造驗收及系統工程角度，提出了塑膠異型材的試模技術和試驗技術；詳盡地介紹了塑膠異型材(包括共擠型材、表面結皮芯層微發泡型材等新產品)、玻璃鋼異型材製造中可能出現的缺陷以及解決方法；提出了對異型材製造設備的技術要求。書末附有最新行業標準。

本書將國內外塑膠異型材製造技術的基礎理論、成功的實踐經驗融匯於對異型材製造中可能出現的缺陷的分析中，並針對生產實踐中出現的種種問題介紹了大量“企業秘訣”，內容翔實、系統而完整。它既是一本塑膠異型材製造的技術用書，也可作為塑膠異型材行業的職工培訓教材，可供塑膠異型材製造業技術人員、管理人員以及大專院校相關專業師生學習參考。

目錄

第1章概論

11塑膠異型材一次加工的特點

12塑膠異型材二次加工的特點

13塑膠異型材應具備的性能

14塑膠異型材可能產生的製品缺陷

15塑膠異型材的試驗技術

16塑膠異型材製造技術的系統工程

第2章塑膠異型材試模技術

21擠出生產線的操作

22模塑膠質量的判斷

23異常現象分析

231與模具無關的異常現象

232與擠出模具有關的異常現象

24模具的修整

241判斷原則與方法

242試模步驟

243修模決策

244修模方案

245修模方法

246檢測工具和修模工具

25保養與維護

第3章塑膠異型材的試驗技術

31化學配方試驗

311化學配方設計原則

312化學配方設計方法

313化學配方設計要點

314物料選用依據

315配方性能的評價方法

316配方設計選例

32成型工藝參數試驗

321成型工藝參數試驗依據

322成型工藝參數試驗方法

33型材力學性能試驗

34型材耐候性能試驗

341型材耐候性失效表現

342影響型材耐候性的主要因素

343耐候性能試驗方法

344耐候性能試驗主要評價項目

345提高耐候性能的主要方法

35試驗實例

第4章物料的塑化

41塑化質量與製品力學性能的關係

411物料塑化的微觀結構變化

412塑化度的定義

413塑化度的測定方法

414塑化度與製品微觀形態的關係

415塑化度與製品力學性能的關係

416硬聚氯乙烯塑膠的塑化度與二次加工

42影響塑化質量的因素

421配方及加工工藝對塑化度的影響

422擠出機對塑化質量的影響

423乾混粉料質量對塑化質量的影響

424模具對塑化質量的影響

43提高塑化質量的基本方法

44物料塑化性能評價

第5章型材密度

51型材密度與型材物理特性

52測量型材密度的方法

53提高型材密度的方法

第6章型材的焊角強度

61焊接原理及焊角強度的測試

611焊接原理

612測試條件

613測試方法

62型材焊接缺陷的表現形式

63影響型材焊角強度的因素

631測試條件對焊接強度的影響

632對接狀態

633原材料的性能與化學配方的設計

634模塑膠混合工藝及其設備

635型材擠出工藝及其設備

636擠出模具對型材焊角強度的影響

637焊接工藝及其設備

64提高型材焊角強度的方法

641提高焊接質量的方法

642提高型材質量的方法

第7章型材的抗衝擊性能

71型材抗衝擊性能的測試方法

711美式型材的抗衝擊性能測試方法

712中式型材的抗衝擊性能測試方法

72影響型材抗衝擊性能的因素

721型材截面

722配方與原材料

723混料及設備

724擠出設備

725擠出工藝

73擠出模具與型材抗衝擊性能的關係

731模頭壓縮段與抗衝擊性能的關係

732模頭平直段與抗衝擊性能的關係

733供料形式與抗衝擊性能的關係

734冷卻定型方式與抗衝擊性能的關係

74提高型材抗衝擊性能的方法

741衝擊改性理論

742調整配方

743最佳化工藝

744修整模具

75衝擊影響實例

751實驗配方

752加工與檢測設備

753檢測型材樣品製備

754擠出工藝參數

755測試結果

756結果分析

第8章型材擠出工藝參數的控制

81成型溫度的控制

811塑膠形態變化與溫度的關係

812塑膠熔融狀態的流動特性

813成型溫度控制

82擠出壓力的控制

83擠出機的螺桿轉速與加料速度

831擠出機的螺桿轉速

832計量加料速度

84冷卻定型系統控制

841真空度的控制

842型材冷卻速度的控制

843冷卻條件的最佳化

85牽引機牽引速度和夾持力

851牽引速度

852夾持力

86擠出機的排氣

87功率比例

第9章型材表面質量

91型材表面劃痕與熔接痕

911劃痕

912熔接痕

92型材表面分解黃線

93亮帶、暗痕與收縮痕

931型材典型截面容易出現亮帶、暗痕、收縮痕的部位

932亮帶及其解決辦法

933暗痕及其解決辦法

934收縮痕及其解決辦法

94熔體破裂與鯊魚皮

95型材表面光澤度

951配方對型材表面光澤度的影響

952擠出工藝的影響

953擠出設備的影響

954擠出模具的影響

955提高異型材表面光澤度的其他措施

96型材表面波紋及其解決辦法

97型材表面斑點與魚眼

971生產過程中出現的黑色斑點或魚眼現象

972型材在使用過程中出現的黑點或黃點

98型材表麵條紋與雲紋

99型材氣泡與夾氣

910加熱後狀態

911型材角部缺陷與消除

912型材功能區局部成型缺陷及其消除

第10章型材的彎曲變形

101型材彎曲變形的判定及其危害

1011型材彎曲變形的判定

1012型材彎曲變形的危害

102型材彎曲變形的主要原因

1021模頭出料不均勻

1022殘餘內應力的影響

1023定型模中各向牽引阻力不平衡

1024定型模冷卻不平衡

1025影響彎曲的其他因素

103消除型材彎曲變形的措施

1031物料的等速擠出

1032型材的平穩移動

1033型材的均勻冷卻

1034型材彎曲變形的特殊矯正方法

第11章塑膠異型材的尺寸偏差與形位偏差

111尺寸、形位精度超差的表現形式

112型材幾何尺寸的形成

113引起尺寸和形位精度超差的因素

1131型材尺寸不符合圖紙要求

1132整體尺寸過小

1133角部不飽滿

1134尺寸不穩定

1135型材截面形狀不規整

114提高型材尺寸與形位精度的對策

115型材尺寸變化率

116試模實例

1161調試前檢驗

1162切片

1163牽引

1164最終檢測報告

第12章型材在定型模內滑移不良

121滑移不良的表現形式

122滑移不良可能造成的製品缺陷

123影響滑移不良的因素

1231型材在牽引過程中的抖動

1232型材在定型模內減速

1233型材在定型模內拉斷

124解決滑移不良的措施

1241排除可預先解決的因素

1242解決可變因素

第13章型材的著色與變色

131型材的色彩

132白色型材的著色與增白

133白色型材生產過程中的色差及其控制

134白色型材的老化變色

135通體著色型材的色差與變色

1351著色劑的選用

1352加工工藝應注意的問題

136彩色共擠型材的色彩及其控制

137型材的覆膜與噴塗

第14章高速擠出模具的試模

141高速擠出的特點

142高速模具試模應具備的條件

1421擠出生產線

1422配方、配料及混料工藝

1423高速擠出工藝條件的控制

1424高速擠出模具

143高速擠出模的試模與修整

1431模頭的修整

1432定型模的修整

1433真空定型水箱的修整

144擠出模具的交驗

第15章共擠出型材製品的缺陷及其對策

151雙色雙料共擠出型材製品的缺陷及其對策

1511表面共擠出技術

1512軟硬共擠出

1513廢料回收共擠出技術與製品缺陷的對策

152後共擠出技術

1521後共擠出技術概述

1522後共擠出產品的截面與後共擠出方式的選擇

1523焊接式後共擠出技術

1524嵌入式後共擠出技術

153表面共擠出芯層發泡擠出製品的缺陷及其對策

1531表面共擠出芯層發泡共擠出技術

1532表面共擠出芯層發泡共擠出工藝路線

1533表面共擠出芯層發泡共擠出的影響因素

1534表面共擠出芯層發泡共擠出製品的缺陷與對策

154塑膠與金屬材料共擠出技術及製品缺陷的對策

1541塑膠與金屬材料共擠出技術

1542塑膠與金屬材料共擠出工藝路線

1543塑膠與金屬材料共擠出的影響因素

1544塑膠與金屬材料共擠出製品的缺陷與對策

第16章其他擠出型材的生產與調試

161表面結皮芯層微發泡型材

1611表面結皮芯層微發泡擠出工藝路線

1612表面結皮芯層發泡對設備與模具的技術要求

1613表面結皮芯層微發泡擠出製品的影響因素

1614表面結皮芯層微發泡擠出製品的缺陷及其解決辦法

162木纖維填充塑膠

1621木纖維填充塑膠的擠出製品的分類

1622木纖維填充塑膠型材擠出工藝

1623木纖維的種類及對製品性能的影響

1624木塑擠出製品的缺陷及對策

第17章聚合物的降解

171降解的機理

1711離子分子機理

1712自由基機理

172影響降解的因素

1721聚合物結構的影響

1722聚合物質量的影響

1723熱穩定體系的影響

1724光穩定體系的影響

1725成型溫度的影響

1726應力的影響

173降解對型材的影響

1731外觀變色

1732物理力學性能降低

174減少降解的措施

1741最佳化穩定體系

1742最佳化著色劑

1743最佳化紫外線吸收劑和抗氧劑

1744制定合理的成型工藝條件

1745成型設備和模具應結構良好

第18章設備的使用與維護

181混料設備的使用與維護

1811安裝與調整

1812正常操作

1813維護與保養

182擠出機的使用與維護

1821設備的安裝與調整

1822空載試車與操作

1823負載試車

1824機器的正常操作及注意事項

1825擠出機的維護與保養

183模具的使用與維護

1831模頭的使用

1832定型模及定型水箱的安裝與使用

1833擠出模的維護與保管

184焊接設備的使用與維護

1841焊接設備的異常、故障分析與維修

1842焊接設備的操作與保養

第19章玻璃鋼異型材

191玻璃鋼異型材製造工藝及設備

1911拉擠工藝

1912拉擠設備

192玻璃鋼異型材生產過程中製品的缺陷

193玻璃鋼異型材的質量控制

附錄門窗用未增塑聚氯乙烯（PVCU）型材（節錄）

GB/T 8814—2004

參考文獻