圖解TPM管理實務（案例實踐版）

內容簡介

《圖解TPM管理實務：案例實踐版》作者立足中國發展現狀，結合國外管理實踐精華，分享在TPM中專為中國製造業量身定做、能有效幫助企業提升管理水平、打造國際競爭力的實戰與諮詢輔導經驗。

1 TPM：全面生產性維護

1.1 TPM的含義

1.2 加強設備維護，提升生產進度、質量和安全，降低成本

1.3 控制小缺陷，預防大故障

2 自主維護：全員參與，及時維護

2.1 TPM的核心：操作員工自主進行設備維護

2.2 開展自主維護，及時發現和消除小缺陷

2.3 案例：海爾如何推進全員參與TPM活動

3 分步實施，自主維護七步驟

3.1 第一步：設備清掃訓練，啟動初期清掃

3.2 第二步：制訂清掃規範，落實設備規範化清掃

3.3 第三步：改善污染髮生源和清掃困難部位

3.4 第四步：開展OPL活動，進行總點檢培訓與演練

3.5 第五步：制訂設備維護規範，開展設備自主維護

3.6 第六步：點檢與維護可視化、效率化

3.7 第七步：全員參與現場改善，自主維護常態化

3.8 案例：南山鋼鐵設備TPM自主維護實施辦法

4 穩紮穩打，紮實推進全員自主維護活動

4.1 TPM周例會，每周一次PDCA循環

4.2 階段性診斷，步步為營推進自主維護

4.3 案例：東華機械TPM活動診斷驗收過程簡介

5 推進設備專業維護，提升設備可靠性

5.1 第一步：開展設備專項培訓，提升專業維護能力

5.2 第二步：完善專業維護標準體系，規範專業維護

5.3 第三步：實施設備專業點檢，及時發現故障缺陷

5.4 第四步：推進設備維護保養

5.5 案例：北海鋼鐵公司專職點檢員小張的一天

6 加強設備故障分析與改善，實現設備零故障

6.1 設備故障管理：故障搶修、分析與改善

6.2 MTBF分析：確定設備可靠性與檢修維護重點

6.3 PM分析：改善重複性故障與慢性故障

6.4 Why-Why分析：簡單實用的故障分析方法

6.5 案例：南方電氣公司設備故障分析流程

7 減少設備效率損失，提升設備綜合效率

7.1 減少設備效率六大損失，提升設備利用率

7.2 設備綜合效率：TPM活動的核心指標

7.3 開展焦點改善活動，解決設備問題

7.4 焦點改善六步驟，實現PDCA循環

7.5 改善提案：參與現場改善，提升自主管理