含蠟分餾

一種烴類油的溶劑脫蠟-蠟分餾方法，其特徵在於採取濾液全面循環方式。適用於石油煉廠中同時生產精製的石油潤滑油餾份和精製的石蠟產品。在石油煉製過程中，通常採取溶劑脫蠟方法來獲得低凝點的石油潤滑油餾份；採用蠟分餾方法除去含油蠟中的低熔點蠟及所含的油而獲得硬蠟。根據原料情況或生產目的的不同，可以單獨採用上述兩種方法之一。同時生產潤滑油及含油量很低的硬蠟，則把脫蠟過程與蠟分餾過程結合起來，稱做溶劑脫蠟-蠟分餾聯合流程。

基本介紹

• 中文名：含蠟分餾
• 含義：去除蠟
• 新方法：溶劑脫蠟-蠟分餾方法
• 特點：濾液全面循環方式
• 領域：化工

聯合流程

聯合流程的具體過程：

將含蠟餾份油輸送至水冷卻器冷卻，然後進入換冷套管結晶器冷卻，析出一部分蠟。在某根換冷套管的出口加入第一份溶劑。溶劑的溫度一般與原料油溫度相近或略低。稀釋後的含有蠟結晶的漿液，經兩組用冷凍劑冷卻的套管結晶器繼續冷卻，冷至過濾溫度。過濾溫度應根據所需脫蠟油的凝固點進行選擇，通常為-4～-60℃。在最後一組套管結晶器的出口，再加入第二份溶劑稀釋，所加溶劑的溫度與漿液的溫度相近，稀釋後的漿液進入濾機進料罐，靠位差驅動進入轉鼓過濾機(一種煉油工業上熟知的過濾機)過濾，將蠟結晶與含有脫蠟油的濾液分離。蠟結晶作為濾餅留在鼓面上，經冷溶劑洗去附著在結晶上的母液，將濾餅卸入蠟膏罐中。洗滌溶劑與脫蠟油濾液合併，送至溶劑回收裝置，經閃蒸及汽提，除去溶劑後，得到脫蠟油。

蠟膏罐中的蠟濾餅，用冷溶劑稀釋漿化，再次成為漿液，經過濾並洗滌濾餅，進一步將蠟與油分離。此即第二段脫蠟過程。

第二段溶劑脫蠟的溫度，一般與第一段相同或相近。

經一段或兩段脫蠟後所得之蠟濾餅，用常溫或熱溶劑稀釋、攪拌成漿液，加熱升溫過濾，濾餅用熱溶劑洗滌。此過程為第一段蠟分餾。

第一段蠟分餾的溫度，一般為0～15℃。
將第一段蠟分餾的蠟濾餅，在攪拌下用常溫或熱溶劑稀釋漿化，得到的漿液送至過濾機過濾。將蠟結晶與含有低融點蠟及油的濾液分離，蠟結晶在濾機上形成濾餅，經溶劑洗去附著的濾液後，卸入第二段蠟膏罐中，再送至連續多段閃蒸汽提裝置，蒸去溶劑，得到含油量極低的蠟產品。

第二段蠟分餾的溫度一般為5～20℃。

由上述過程可見，脫蠟和蠟分餾過程中，要使用大量的溶劑，而回收溶劑又增加能量消耗;另一方面，脫蠟段和蠟分餾段的濾液中還會含有一定的油和蠟，如將濾液循環，則可以增加主產品的收率。因此，現代工業上在脫蠟-蠟分餾聯合流程中，都採用了不同程度的濾液循環，如將脫蠟第二段的濾液循環至脫蠟第一段，或將蠟分餾第二段濾液循環至蠟分餾第一段。這種局部循環方法在一定程度上可以節約溶劑，減少能量消耗，有利於提高油和蠟的產量。

特點

本發明的目的，是要找到一種更有效的溶劑脫蠟-蠟分餾方法，進一步提高油、蠟兩者的收率，同時進一步節約能量。

本發明的方法是對上述局部循環方法所作的改進。

本發明方法的特點是在熟知的三段或四段工藝流程中，採取濾液全面循環的稀釋方式。所謂濾液全面循環，即將下一段濾液循環至上一段，後段濾液逆流經過中間段最後達到第一段或直接循環至第一段作為溶劑重複使用的循環方式。具體過程如下在一段脫蠟-兩段蠟分餾的三段流程中是將最後一段的濾液全部循環至第二段，同時將第二段的濾液大部分(約為51～80%)循環至第一段代替溶劑作為稀釋劑使用。最後一段蠟分餾過程中進料蠟膏的漿化及濾餅的沖洗全部使用新鮮溶劑。

在兩段脫蠟-一段蠟分餾的三段過程中，是將最後一段蠟分餾的濾液大部分(51～80%)及第二段濾液的全部循環至第一段作為稀釋劑使用。第二段脫蠟及最後一段蠟分餾中進料蠟膏的漿化及濾餅的沖洗全部使用新鮮溶劑。
在兩段脫蠟-兩段蠟分餾的四段過程中，是將最後一段濾液全部循環至第三段代替溶劑使用，同時將第三段的濾液的大部分(51～80%)及第二段濾液的全部循環至第一段作為稀釋劑使用。第二段及第四段過程中進料蠟膏的漿化及濾餅的沖洗全部使用新鮮溶劑。