台位利用係數是反映車輛段和站修所綜合檢修能力的主要指標，j計算公式T=G/t，台位利用係數約1.6～1.8。
基本介紹
- 中文名：台位利用係數
- 計算用公式：T=G/t
- 台位利用係數：推薦採用1.6～1.8
- 貨車段站：1.2
簡介,如何提高台位利用係數,降低工藝性損耗,降低非工藝性損耗,
簡介
台位利用係數是反映車輛段和站修所綜合檢修能力的主要指標。在計算貨車修車台位計算方法用公式T=G/t，公式中的T為修車台位數；G為每日修車工作量；t為台位利用係數。由於新設計的貨車段、站修所採用了合理的工藝布置、較為先進的設備，以及為提高台位利用係數而提供的其他方面設施，所以目前在貨車段設計規則中規定，新建的貨車段及站修所台位利用係數為1.2.當貨車段採用兩班作業制時，台位利用係數推薦採用1.6～1.8。
如何提高台位利用係數
降低工藝性損耗
（1）編制機械加工餘量標準，該標準是在保證產品質量的前提下，緊縮下料鋸口、夾頭、切口、外圓、平面等加工餘量。工藝人員編制工藝時，須嚴格執行機械加工餘量標準。
（2）消除或減少衝壓件和裁切板材、帶材的各種間距及其他廢料（如採用無廢料或少廢料衝壓方法）。
（3）採購卷料代替塊料，既提高了產品質量又節約了材料。
（4）合理選用材料。根據公司產品特點向廠家提供定尺，特別是材料消耗量大的零件，更應根據實際需要訂貨。（5）對坯料採取合理化的下料方法。
降低非工藝性損耗
（1）編制或修訂原材料標準供技術人員選用。
（2）提供訂貨目錄。物資供應部門要及時向設計、工藝、材料定額編制部門提供國內外原材料訂貨目錄作為制訂定額合理選材參考。
（3）做好訂貨工作。不但要填清材料的厚度或直徑還必須注意板面尺寸或長度。
（4）加強物資供應計畫工作減少材料代用，在用料管理中要切實做好非工藝損耗記錄。
（5）加強倉庫管理制度，認真做好倉庫保養管理工作，切實保證質量，減少廢料。對於專用材料必須專管，不得隨便挪用。
（6）嚴格控制超定額供料。對廢品、丟失、偏差等超定額補料，須嚴格手續，按制度辦事。
（7）認真進行差異分析。以定額供料為紐帶，以下料核算為關鍵，以集中下料為手段，找出定額與實耗間的差異因素，認真進行統一分析，提供修訂材料工藝定額的依據。
（8）實行節約獎勵辦法，只要用料小於定額的給予獎勵。
（9）採取集中下料，這是合理用料的有效措施。
a.下料時如有餘料，必須優先利用余料，如有套裁卡片，必須按套裁卡片下料；無套裁卡片的零件要根據供料和下料零件的情況精打細算，在一定條件下使得出件多、廢料少。
b.型材下料，同規格用料要一起派工，長短搭配，交叉利用，減少料頭料尾。
c.板材下料要繪製下料圖，制配料樣板，以便綜合套裁，特別是對耗用量大的零件，設計多種套裁方案，選用最優方案下料。
d.在實際下料中遇到問題及時同設計和工藝人員商量，在不影響產品質量的情況下應及時改進工藝。如：某零件工藝規定下料尺寸為1200mm，供料為6000mm，6000÷1200=5（但沒有鋸口只好下4件，剩餘1188mm為余料）。為節約鋼材，工藝員把下料尺寸改為1197mm，零件下料尺寸只減少3mm，下料利用率由原來的80%提高到100%。
e.拼接拉長。利用短尺料，徵得工藝、設計部門同意，採取板材、型材焊接、軸料鍛長等措施，充分利用短尺寸余料。
f.加強實際下料利用率考核，採用掐兩頭算中間的辦法，一頭抓住投料數，另一頭抓住退料數，通過兩頭數據確定本批的實際消耗，較明確地計算出台位利用係數。
（10）在下料過程中所產生的余料若能繼續利用則均為余料，不能用的為廢料。
a.將余料用於其他產品零件。
b.將余料提供工裝用料、維修用料、試製用料等。
（11）經確認不能繼續利用的廢料，應儘可能推銷給其他企業利用。為了更好地利用生產中產生的余料，應編制可利用余料一覽表。
（12）有關負責原材料消耗人員必須做到以下幾點。
a.深入現場，廣泛調查，不但了解用料的各種情況，還要了解供料的實際情況。
b.推廣用線性規劃套裁下料。
c.轉變觀念，打破平均定額標準，逐步實行實際定額。
d.採用多種考核辦法，降低原材料定額，如：實測法、統計法、比較法、下料利用率計算法、殘料利用率計算法、線性規劃套裁優先法等。
