丹東通瑞博成化工有限公司

丹東通瑞博成化工有限公司借中央振興東北老工業基地的東風崛起成長壯大，是一家專業從事金屬表面前處理劑研發生產銷售的科技型企業。

公司引進德國先進技術與管理理念，不斷追求完美，開發出新一代適合現代塗裝需要的磷化液（劑）、脫脂劑（粉）、金屬覆膜劑、鈍化劑、封閉劑、表調劑、防鏽油、漆霧凝聚劑以及其他新型金屬表面處理劑，產品涉及所有黑色金屬表面防鏽、塗裝、加工等處理流程。廣泛套用於金屬家具、家用電器、壓力容器、金屬密封件、機械零部件、汽車、鐵路機車及配件、船舶製造、電氣配電櫃、五金機械等行業。

公司可根據客戶需求設計、製造各類塗裝（噴塗、噴粉、電泳、防鏽、拉絲等）前處理工藝流程。使客戶以最低的成本，創造最佳的品質。

基本介紹

• 公司名稱：丹東通瑞博成化工有限公司
• 外文名稱：TRBC Chemical industry
• 總部地點：丹東
• 成立時間：2011年
• 經營範圍：化工原料及產品
• 公司性質：民營企業
• 公司口號：金屬表面處理專家 通瑞博成化工
• 年營業額：200萬人民幣 (2012年)
• 員工數：30人(2012年)
• 產品：磷化、脫脂、酸洗除銹等系列產品

丹東通瑞博成化工有限公司

公司簡介

丹東通瑞博成化工有限公司坐落於中國最大的邊境口岸城市—丹東市，地處環渤海經濟圈核心地帶，與朝鮮民主共和國隔江相望。

通瑞博成化工

丹東通瑞博成化工有限公司借中央振興東北老工業基地的東風崛起成長壯大，是一家專業從事金屬表面處理研發生產銷售的科技型企業。

公司引進德國的先進技術與管理理念，不斷追求完美，開發出新一代適合現代塗裝需要的脫脂劑（粉）、金屬覆膜劑、封閉劑、防鏽油、漆霧凝聚劑以及其他新型的金屬表面處理劑，產品廣泛套用於汽車、機車、腳踏車、家用電器、儀器、儀表、五金、機械、家具等行業。

公司理念

通瑞博成以“把握時代、引領未來”的開創精神通過不斷汲取新的技術、新的理念，持續開發新產品、改進原有產品，積極與世界接軌，產品暢銷全國各地，並出口朝鮮。

公司全體同仁決心以“優質產品、優秀服務”與客戶實現雙贏，共同發展，與時俱進，為廣大客戶提供優質的售前、售中、售後一條龍服務。

我們堅持以：“質量第一、堅守信譽、熱忱服務、銳意創新”為經營宗旨，在日趨激烈的市場競爭中，不斷吸取國外先進工業技術，秉著自身強大的技術研發力量，卓越的性能，頗具競爭力的價格，全方位的優質服務，客戶滿意是我們持之以恆的奮鬥目標。

公司產品

脫脂處理系列

脫脂劑（粉） 常溫脫脂劑 中溫脫脂劑 脫脂添加劑 低泡脫脂劑

主要適用於金屬家具家電汽車生產企業，金屬包裝箱廠、械產品加工廠、防盜門廠、卷櫃製造廠等行業。

酸洗除銹系列

鹽酸型抑霧劑 硫酸型抑霧劑 混合型抑霧劑 常溫脫脂除銹“二合一”

主要適用於金屬拉絲廠、鐵塔廠、鋼鐵加工廠、鍍鋅廠、電鍍廠、標準件廠、汽車加工廠、等的酸洗工藝。

磷化處理系列

常溫磷化液 手擦金屬覆膜劑 漆霧凝聚劑 鐵系磷化液 石油油、套管節箍磷化液

主要適用於汽車配件、儀器儀表廠、機械零配件、散熱器廠、石油機械配件、暖氣片廠、五金工具等行業。

4表面調整系列

除油劑 除油粉 常溫除油劑 膠鈦表調劑 水基防鏽劑 脫水防鏽油 絮凝劑 漆霧凝聚劑

主要適用於電泳塗裝、機械加工製造、金屬家具家電、儀器儀表製造。鐵路汽車航空領域配件製造等行業。

陶化處理系列

矽烷處理劑 陶化處理劑

主要適用於機械加工製造、金屬家具家電、金屬包裝箱廠、儀器儀表製造等行業。

技術支持

防鏽黑色磷化處理工藝

防鏽黑色磷化處理工藝

噴淋塗裝磷化工藝

噴淋塗裝磷化工藝

鐵系磷化工藝

鐵系磷化工藝

塗裝槽浸磷化工藝

塗裝槽浸磷化工藝

有油無銹板材磷化工藝

有油無銹板材磷化工藝

鑄件磷化處理工藝

鑄件磷化處理工藝

服務保障

夥伴關係

——我們謀求與客戶建立長久、互信的合作關係，共享繁榮和成長。客戶是我們公司存在的前提，但雙方只有致力於共同滿足下遊客戶的需求，才能共同創造並實現彼此的價值。

質量保證

——我們施行嚴格的質量控制，承諾每一批產品的質量與樣品或試用品完全一致，為客戶解決問題的效果與試用時完全一致。

服務宗旨

——我們提供完整的表面處理解決方案，用及時、精良的技術服務幫助客戶解決表面處理領域的所有問題。我們深知：只有準確理解客戶的需求，充分解決客戶的問題，我們才有可能創造價值。

成本效率

——我們承諾讓客戶的每一分錢都發揮最大的效用。絕不為了實現絕對成本最低而犧牲產品質量，或者讓技術服務打折扣。

創新技術

——客戶的需求是我們行動的指南針。客戶的需求在變，我們的產品、服務和後台支撐體系都必須隨需應變。我們通過不斷創新，改進產品，完善服務，降低成本，同客戶一道創造更大的價值。

產品圖解

矽烷處理劑 TB－2002

陶化處理劑 TB－2003

磷化液 TB－2007

磷化液 TB-2008

鋼鐵及鑄鐵磷化液 TB-2011

鋼鐵黑色耐磨磷化液 TB-2012

金屬覆膜劑 TB-2310

磷化液 TB－2317

鋁材覆膜劑 TB-2400

鋁材及鋁合金鈍化劑 TB－2402

脫脂劑 TB－3001

金屬脫脂劑 TB-3002

鋁表面清洗劑 TB-3003

表調劑 TB-3050

錳系表調劑 TB-3051

漆霧凝聚劑 TB-5003

防鏽劑 TB-6002

漆霧凝聚劑 TB-7052

脫水防鏽油 TB-8002

常見問題

問 題	原 因	解 決 辦 法
磷化膜結晶粗或有泛黃	工作液游離酸度過高	採用中和法降低游離酸度
	酸洗過的工件水清洗不夠	酸洗過長的工件，可採用中和水洗
	酸洗時間過長至使工件過腐蝕	調整酸洗濃度及控制時間
無磷化膜或膜層過薄	工作液游離酸度過低	按規定提高游離酸度
	工作液酸比不再範圍	按規定調整總酸度與游離酸度的比例
	工件前處理不好	加強除油或加強酸洗
	工作液溫度低	適當提高工作液溫度
	磷化時間短	增加磷化時間
	常溫狀態下促進劑不夠	按規定調整促進劑的量
磷化的工件有掛白灰	磷化後水洗不徹底	加強水清洗
	磷化液中沉渣過多	清除磷化液中沉渣或更換藥液
磷化膜不均勻	工件前處理不好	加強除油或加強酸洗
	熱處理的工件表面材質不一致	加強酸洗
	工作液酸比不再範圍	按規定調整總酸度與游離酸度的比例
除油效果不好	除油時間短	延長除油時間
	工作液溫度低	增加工作液溫度
	工作液濃度不夠	按規定增加工作液濃度
	噴淋線噴嘴壓力低	提高噴嘴的噴射壓力
	噴嘴堵塞，流量減小	定期清理噴嘴堵塞物
	工作液雜質多，過飽合	更換工作液

磷化液技術

磷化對金屬表面處理的作用

磷化是用磷化液藥劑對金屬進行表面處理，在其表面生成一層均勻、細密、耐腐蝕的磷化膜的過程，原理上屬化學轉化膜處理，所以有時也把磷化稱之為化學轉化膜處理。在實際套用中主要是鋼鐵工件的表面磷化，但有色金屬如鋁、鋅等工件也可進行磷化處理。
磷化處理在工業上套用非常廣泛，主要用作防鏽、潤滑及塗裝前處理，這是因為金屬的磷化處理具有以下幾方面的作用：
1)提供了清潔的耐腐蝕的金屬表面。經過磷化處理的金屬工件可以有一個清潔、均勻、無油、無銹的表面，便於以後的加工處理。
2)顯著提高塗層的附著力。磷化膜是在金屬表面生成的一種化學轉化膜，它與金屬基體本身結合得非常牢靠，其問沒有明顯的界限，但磷化膜具有多孔性，在塗裝時，能使塗料滲透到這些孔隙之中，塗料與磷化膜咬合，產生強大的剪下力，形成“拋錨效應”，這樣，就比將塗料直接塗覆在金屬的微觀粗糙面上要強固得多。
3)大大提高了金屬表面的吸附能力。由於磷化膜的多孔性，使金屬的表面積增大，大大提高了金屬表面的吸附能力。如果經過浸防鏽油處理，可吸附大量的防鏽油並保持於其孔隙中，可使金屬工件的防鏽或防鏽封存期延長。如經過浸潤滑油處理，則可用於某些摩擦、轉動領域。
4)提高潤滑效率。磷化膜可與某些潤滑劑發生反應，提高潤滑效率。如鋅系磷化液膜可與硬脂酸鈉潤滑劑發生反應，在金屬表面生成硬脂酸鋅，硬脂酸鋅在很高的壓力條件下都是極好的潤滑材料，金屬表面一旦緊緊結合有這樣的潤滑層，就有可能極大地提高其潤滑性能，因此，常用於冷塑性加工行業。金屬線材、管材等經磷化處理、硬脂酸鈉等潤滑後，可大大提高拉拔速度，延長模具壽命，提高產品成品率。
5)成倍提高塗層的耐蝕力。磷化膜雖然薄，但由於它是一層非金屬的不導電隔離層，能使金屬工件表面的優良導體轉變為不良導體，抑制金屬工件表面微電池的形成，進而有效阻止塗膜的腐蝕。如果金屬工件塗裝前沒有經過磷化處理，當金屬工件表面的塗層遭到破壞時，金屬基體就會暴露在大氣之中，由於會屬工件的導電性和塗層與金屬主體之間的毛細管現象，在塗層受到破壞的地方就會形成微電池，金屬工件便從這裡開始腐蝕並向四面八方擴散出去。塗層與金屬工件之間的毛細管現象就會吸收電解液到塗層下面，進而引起塗層下腐蝕，導致塗層起泡、脫落。而經過磷化後的工件因磷化膜的非導電性能及磷化膜與金屬工件牢牢地結合在一起，可以防止電解液向水平方向發展，進而將金屬工件的腐蝕過程限制在塗層遭到破壞的部位。因此，磷化處理是當前最廣泛和最有效的一種塗裝前處理方法，它能成倍地提高塗層的附著力和耐腐蝕性。

磷化液的種類

磷化液分類有好多種，一般是按磷化成膜物質、磷化處理溫度、磷化膜厚度(膜重)以及磷化膜結晶形態等來劃分的。

按磷化成膜物質分類，大體上有：鋅系、鋅鈣系、鋅錳系、錳系、鐵系和鹼金屬輕鐵系六大類。

按磷化處理溫度分類

磷化按其不同的處理溫度可分為以下四類。

(1)常溫磷化。常溫磷化是指在磷化處理中不需加溫，溫度範圍為5℃～35℃(取決於室內溫度)。

(2)低溫磷化。低溫磷化屬於加溫類型，溫度範圍為25℃～45℃。

(3)中溫磷化。中溫磷化的溫度範圍為50℃～70℃。

(4)高溫磷化。高溫磷化的溫度一般都在80℃以上。

按磷化膜厚度(膜重)分類

按磷化膜厚度分類，一般分為四類：次輕量級、輕量級、次重量級和重量級

類別	膜重; /(g/lm2)	膜的組成	主要用途
次輕量級	0．2～1．O	主要由磷酸鐵、磷酸鈣或其他金屬的磷酸鹽所組成	用作較大形變鋼鐵工件的塗裝底層或耐蝕性要求較低的塗裝底層
輕量級	1．1～4．5	主要由磷酸鋅和其他金屬(Ca、Ni)的磷酸鹽組成	用作塗裝底層
次重量級	4．6～7．5	主要由磷酸鋅和(或)其他金屬的磷酸鹽所組成	可用作基本不發生形變的鋼鐵工件的塗裝底層
重量級	>7．5	主要由磷酸鋅、磷酸錳和(或)其他金屬的磷酸鹽組成	不適宜作塗裝底層

按磷化膜結晶形態轉化型和偽轉化型磷化膜。

磷化成膜過程中，無論採用何種磷化液，根據磷化膜結晶體中金屬離子的來源，可將磷化膜最終分為轉化型和偽轉化型磷化膜兩種：

(1)轉化型磷化膜(無定型磷化)。在磷化過程中，由於磷化溶液對金屬基體的浸蝕作用，由金屬基體提供的陽離子與溶液中的磷酸鹽結合而形成磷化膜。磷化液的主要成分是由鈉、鉀、銨的磷酸二氫鹽及緩蝕劑和加速劑所組成。這類溶液所生成的膜的主要陽離子成分由基體金屬提供，形成無定型膜。

(2)偽轉化型磷化膜。磷化膜中的主要陽離子成分來源於磷化溶液，如鋅系磷化液中的磷酸二氫鋅，錳系磷化液中的磷酸二氫錳，當然也存在金屬陽離子直接參與成膜反應。這樣形成的膜叫偽轉化型磷化膜。

除以上所述以外，磷化分類還有按處理方式(噴淋、浸漬)，按所添加的促進劑種類以及按被處理工件材質(如鋼鐵件、鋁件、鋅件以及混合件)來分類的。

最常用的磷化液有鋅系磷化液（鋅系磷化劑）和鐵系磷化液（鐵系磷化劑）

磷化的處理方式

工件處理方式，是指工件以任何方式與槽液接觸達到化學預處理的目的，包括全浸泡式磷化、全噴淋式磷化、噴淋浸泡組合式磷化、刷塗式磷化等。它主要取決於工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規模、生產量等因素的影響。例如，幾何尺寸複雜的工件不適合於噴淋方式；油箱、油桶類工件在磷化液體中不易沉入，因而不適合於浸泡方式。

1．全浸泡方式磷化

全浸泡方式是將工件浸泡在槽液中，待處理一段時間後取出，完成除油或除銹磷化等目標的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達的地方，都能實現處理目標，這是浸泡方式的獨特優點，是噴淋、刷塗所不能比擬的。其不足之處是沒有機械沖刷的輔助使用，因此速度相對較慢，處理時間較長，特別是象連續懸掛輸送工件時，除工件在槽內運行時間外，還有工件上下坡時間，因而使設備增長，場地面積和投資增大。僅對磷化而言，目前國外比較趨向於採用全浸泡方式，據稱全浸泡磷化易形成含鐵量較高的顆粒狀結晶磷化膜，與陰極電泳具有好的配套性。

2．全噴淋方式磷化

用泵將液體加壓，並以0.1MPa～0.2MPa的壓力使液體形成霧狀，噴射在工件上達到處理效果。由於噴淋時有機械沖刷和液體更新使用，因此處理速度加快、時間縮短。生產線長度縮短，相應節約了場地、設備，不足之處是，幾何形狀複雜的工件，像內腔、拐角處等液體不易到達，處理效果不好，因此只適合於處理幾何形狀簡單的工件。噴淋方式也不太適合於酸洗除銹，它會帶來設備腐蝕、工序間生鏽等一系列問題，因此在選擇噴淋酸洗時必須十分慎重。據報導，全噴淋磷化易形成結晶枝狀粗大、含鐵量較低的磷化膜，國外不提倡作為陰極電泳漆前打底的前處理。全噴淋方式主要套用於家用電器、零部件類的粉末塗裝、靜電塗裝、陽極電泳等。

3．噴淋一浸泡結合式磷化

噴淋一浸泡結合式，一般是在某道工序時，工件先是噴淋，然後入槽浸泡，出槽後再噴淋，所有的噴淋、浸泡均是同一槽液。這種結合方式即保留了噴淋的高效率，提高了處理速度，又具有浸泡工藝的優點，使工件所有部位均可得到有效的磷化。因此噴淋一浸泡結合方式前處理既能在較短時間內完成處理工序，設備占用場地相對較少，又可獲得滿意的處理效果。目前在國內外，對於前處理要求較高的汽車行業，一般都趨向於采劂噴淋一浸泡結合方式。

4．刷塗或噴塗方式磷化

直接將處理液通過手工剃塗或噴塗到工件表面來達到化學處理的目的，這種方式一般不易獲得很好的處理效果，在工廠套用較少。對於某些大型、形狀簡單的工件，如橋樑等可以採用這種方式。

脫脂劑技術

脫脂工藝

工件在進行化學成膜之前，必須先除去表面的油脂及附著在表面的灰塵、銹跡、金屬細鐵屑等污物，才能保證轉化膜化學反應的順利進行，使轉化膜與金屬基體牢固結合，獲得質量優良的轉化膜。除油的方法包括機械法、化學法兩類。機械法主要是：手工擦刷、噴砂拋丸、火焰灼燒等。化學法主要是：溶劑清洗、強鹼液清洗、低鹼性清洗劑清洗、酸性清洗劑清洗。

塗裝預處理方法金屬脫脂

工件在製造過程中，由於機械加工和防鏽的需要，經常接觸各種潤滑油、拉延油、防鏽油以及磨光劑、拋光膏等，在搬運過程中也常染上油污。因此，油污是被塗金屬製件在進入塗裝車間時最常見的油垢。在塗裝前洗淨被塗物上的油垢的工序稱脫脂。
最常見的脫脂方法有鹼液清洗、有機溶劑清洗、表面活性劑清洗、乳化液清洗等。它們的基本原理是藉助於溶解力、物理作用力(如熱、攪拌力壓力、摩擦力、研磨力、超音波、電解力等)、界面活性力、化學反應力(如皂化、氧化、還原等)、吸附力等，來清除被塗物上的油污。
脫脂方法的選擇取決於油污的性質、污染程度、被清洗物的材質及生產方式等。

脫脂劑的類型及使用技巧

脫脂劑按外觀狀態分為固體脫脂劑和液體脫脂劑兩大類。

按使用功能可分為：高效型、防效型、低泡型、防霉型和電解型等。

按使用溫度分為：常溫型(5℃~30℃)、低溫型(30℃～50℃)、中溫型(50℃～70℃)、高溫型(70℃～100℃。

按鹼度分為：強鹼度脫脂劑(50g/L工作液總鹼度大於等於50點)；

中鹼度脫脂劑(50g/L工作液總鹼度為30點～50點)；低鹼度脫脂劑(50g/L工作液總鹼度小於等於30點)；中性脫脂劑(pH值為6.5～8.5)；酸性(pH≤5)脫脂劑等。

鋼鐵件、油污較重的工件一般選用強鹼型脫脂劑，使用高濃度(5%～20%)高溫度(80℃～100℃)，脫脂時間長(10min～30min)。隨著節能減排的要求，最好使用中低溫的脫脂劑。

鋁合金等工件，一般使用低鹼度或中性、酸型脫脂劑。

噴淋脫脂劑應使用低泡型；長期連續噴淋使用應選用低泡防霉型的脫脂清洗劑。

脫脂廢水處理方法

(1)浮力上浮法。此法是利用水的浮力作用由廢水中分離懸浮物的方法，本法又分自然浮上法、氣泡浮上法和藥劑浮上法，前兩法可用於分離廢水中的油污。

1)自然浮上法。本法用於分離顆粒較大的分散油，使之容易從廢水中分離出來，漂浮於水面而除去。如前所述，脫脂廢液中的油大多是浮在液面，少量分散在水中，因此採用本法脫脂可獲得較好的效果。廢水流入進水管。通過布水擋板(帶孔或條縫)均勻分散於池內，廢水中輕質油浮起，泥沙沉下。刮油機促使輕質油移進集油管(開口)，而泥沙移向集泥坑，用排泥閥控制排出。清水經擋油板底部最後由出水堰排出。本法適合於除去浮在水面上的油污。

2)氣泡浮上法。呈乳狀的油粒直徑小，上浮速度很慢，很難自動浮上來，這樣就不能用自然上浮法．可利用氣泡攜帶微小的油粒迅速浮上液面。其方法是將空氣通人廢水中．利於旋轉葉輪、多孔擴散板或穿孔管使其分散成極小氣泡，然後使氣泡和雜質互相接觸粘附，一起浮上並聚集於液面，然後再採用其他方法將油污除去：此法適合於除出呈乳化狀的油污，如清洗劑去除的油污。

(2)用水稀釋法。當廢水量不大時，可先颳去水面上的油污，再用清水沖稀．使廢水的pH值降至允許排放的標準後再排放。

(3)中和法。當廢水量大時，除去油污後，對於pH值超標的水，套用酸中和或將含鹼的廢水當作中和含酸廢水的鹼液。這樣既可節省鹼液，又可消除含鹼廢水。

(4)生物處理法。當脫脂廢水中含有較多的有機物時，除了採用上述方法除去浮在水面上的油污外，還應採用生物法進行處理。

電泳塗裝技術

電泳塗裝工藝流程

目前，在國內套用較多的電泳塗裝工藝流程是：脫脂(除銹)—冷水洗—熱水洗—磷化處理—冷水洗—鈍化—純水洗—電泳塗裝—純水清洗—烘烤成膜—冷卻。

電泳塗裝前的金屬表面預處理：表面預處理包括脫脂(除銹)、水洗、磷化處理、烘乾、鈍化。

電泳塗裝的作用

電泳塗裝除與一般無機電解質受電場的作用表現不同外，它和電鍍也不相同，主要表現在電沉積物質的導電性方面。電鍍時，電沉積後極間導電性並不發生變化，而有機塗層則由於具有絕緣性，所以在水性塗料進行電沉積塗裝時，隨著電沉積的進行，極間電阻發生顯著變化。

電沉積開始時先出現點狀沉積，逐漸地連成片狀。隨著電沉積的繼續，電沉積物部分絕緣，當電阻上升到一定程度後，電沉積幾乎不繼續進行。電場分布逐漸移動，電沉積隨著漆膜的形成逐漸向未塗部分移動，直到表面均被塗覆為止。

電泳塗裝工藝的主要設備

批量不大的電泳塗裝通常採用間隙生產的固定式電泳塗裝設備，大批量的電泳塗裝則多採用通過式連續電泳塗裝的生產線設備。

電泳塗裝設備主要由電泳槽體及輔助設備、塗裝後水洗裝置、烘乾設備以及電泳廢水處理設備等組成。

酸洗技術

酸洗溶液的配製與調整

1．計算公式

W=(V×A)/1000×C

式中 w——所需濃酸的質量(kg)；

v——酸槽有效容積(L)；

A——配製酸的濃度(g/L)；

C——濃酸的含量(%)。

2．計算實例

為配製含硫酸170g/L的酸洗溶液800L，需加92%的濃硫酸多少千克?需水多少千克?

將已知道的數據代入計算公式可得出：

W=(800×170×100)/1000×92=147．8kgH2SO4

800—147.8=652．2kgH2O

3．配酸程式

向配酸槽中加約l/3體積的水，將147.8kg濃硫酸分幾次，在不斷攪拌條件下，緩慢加入配酸槽中，待硫酸加完後，繼續加水至總體積為800L，攪拌均勻，取樣分析。

4．調整方法

酸溶液配好後，經分析符合工藝規範，加熱升溫至工藝溫度，先試洗一兩批，產品質量合格後，就可以連續生產。生產過程中硫酸將逐漸消耗，每生產一定數量的產品，可根據取樣分析結果或實踐經驗，補加一定數量的濃酸。如果按分析結果補加，需經過計算。舉例如下：

例1：有效容積為800I。的酸槽，分析硫酸濃度為120g/L，需加多少千克92%的濃硫酸，才能達到硫酸濃度為200g/L?

(200—120)×800÷1000÷92%=69．57kg H2SO4

例2：如上題，若分析結果硫酸含量為300g/L，需取出多少升溶液再加水沖稀到800I．，使硫酸含量為250g/L。

(800-X)×300=250×800

則x=133.3L，即應從槽中取出133.3L溶液，再加水至800L。

酸性清洗劑清洗的方法

酸性清洗劑除油脂是一種套用非常廣泛的方法。它利用表面活性劑的乳化、潤濕、滲透原理，並藉助於酸腐蝕金屬產生氫氣的機械剝離作用，達到除油脂和除銹的目的。酸性清洗劑可在低溫和中溫下使用。低溫一般只能除掉液態油，中溫就可除掉乾油和脂。酸性清洗劑主要由表面活性劑(如OP類非離子型活性劑、陰離子磺酸鈉型)、普通無機酸、緩蝕劑三大部分組成。由於它兼備除銹與除油脂雙重功能，人們習慣稱之為“二合一”處理液。近些年來，隨著表面活性劑技術的發展，有的產品的耐酸性已非常好，可以很安全地使用在一些濃度不高的強酸中，這對一些含油量不高的輕銹工件起到了既除油又除銹的作用。這樣就節省工序，節約投資。

以鹽酸、硫酸的酸基清洗劑套用最為廣泛，成本低，效率較高。但酸洗殘留的Cl-、SO42-對工件的後腐蝕危害很大，而磷酸沒有腐蝕物殘留的隱患，但磷酸成本較高，清洗效率較低。對於鋅件、鋁件一般不採用酸性清洗劑清洗，特別是鋅件，其在酸中的腐蝕極快。