傳統的加工方案,思路與步驟,
傳統的加工方案
工件在工作檯上如圖2中左圖定位（圖中的虛線為數控銑床工作檯在X、Y方向的工作行程範圍），這時需將槽B調整到與工作檯Y方向成15°角，再用對刀裝置找出工件的中心O的坐標，此時槽A的方向和位置才能確定，然後在計算機上建模、生成刀路和程式、完成加工。
上述方法也可以稍加改進，調整槽B與工作檯Y方向平行，其餘步驟與上述相同。不管怎樣，都需要對工藝基準槽B的角度進行細緻的調整，花費較長的時間，同時還不能消除定位誤差。
思路與步驟
首先，將工件以任意角度放置在工作檯的任意位置如圖2，只要保證槽B和槽A在工作行程範圍內即可，這個位置和角度的估算很容易，將工件夾緊。用對刀裝置找出工件的中心O的坐標，用G54命令進行相應坐標系設定。
其次，利用工具機的進給系統對槽B的角度進行測量。將百分表吸附到工具機主軸上，調整工作檯位置使百分表觸頭接觸圖3中槽B側壁的B1位置，記錄此時主軸的坐標（X1，Y1）和百分表讀數，再調整工作檯位置使百分表觸頭接觸圖3中槽B側壁B2位置並保證百分表讀數與接觸B1位置時的讀數相同，記錄此時主軸的坐標（X2，Y2）。
第三，使用CAM軟體根據測量的數據繪圖、建模。以“CAXA製造工程師”軟體為例，根據坐標（X1，Y1）和（X2，Y2）繪製一條直線即槽B的方向線，這樣便確定了槽B在工作檯上的實際角度，再依據零件圖中各幾何要素間的關係便可準確畫出各部結構。
第四，在上述建模的基礎上，選擇軟體中合適的粗、精加工方案、參數便可生成粗、精加工刀具軌跡，再進行相應的後置處理就可生成G代碼，傳輸至工具機系統，實現最終加工。
“模隨件動”加工法不需要工藝基準的刻意定位，首先可以大幅度縮減定位安裝的時間，提高加工效率。其次，工件在工作檯上的位置及角度可以有多種選擇，不易出現超出工作行程的情況。另外，消除了定位誤差，提高了加工精度。
