ANPS（Advanced New Production Skills）譯為：先進的新生產技術，——Advanced (先進)、New (新)、Production (生產)、Skills (技術)
基本介紹
- 中文名：ANPS
- 外文名：Advanced New Production Skills
- 意義：先進的新生產技術
- 作用：所有生產技術及管理的整合運用
ANPS簡介[1],ANPS的內容,ANPS涉及到的工具,
ANPS簡介[1]
ANPS是整合近代所有生產技術及管理的整合運用，其目的在協助企業賺取更多利潤的改善策略。
其本質是時段管理和品質全員負責制。它對生產管理的正面推動作用在於更新管理理念，提高管理水平，增產節支，壓時增效，提升品質。
它融合了下列的主要觀念及技法：
(1)Six Sigma六個西格碼
(2)Lean Production精益生產
(3)Toyota Production System豐田生產方式
(4)Just In Time及時生產
(5)Total Quality Management (TQM)全員品質管理
(6)Total Productive Maintenance (TPM)全員生產保全
(7)Supply Chain Management供應鏈管理
(8)Quality Control Circle(QCC)品管圈活動
ANPS的內容
ANPS先進新生產技術它包含了“心”、“技”、“體”三大內涵的完整改善體系。
“心”"是指思想，觀念的部份，ANPS與傳統生產觀念思想有完全不同的認識。
“技”"是指技法，手法的意思。雖然有了思想觀念，但若不知道有什麼方法才能夠實現這些思想觀念。那么，這些思想觀念也只能像空中樓閣虛幻存在，一點用處都沒有。ANPS為實現前面的"心"，即思想觀念，也特別提供了相關的改善技法，分為"四大招式"：
(1)第一招：流線化生產
以建立"一貫化、一個流、同步化"的產品別細胞式(Cell Production)的流線生產線為目標。透過流線生產，可以快速縮短生產交期，減少在制品庫存，提高勞動生產力，降低不良率，節省空間等諸多好處，可以說是"ANPS-Lean 6 Sigma"改善活動的切入點。
(2)第二招：安定化生產
追求使生產線能夠穩定生產，又包含如下六個子技法:
a.6 Sigma六標準差：借用統計手法及尋找真因七手法及防錯機制的(Fool Proof)來追求零ppm不良的品質保護，滿足顧客之要求。
b.Standard Work標準作業：要以最少的人力配置，達成目標的生產量及沒有不良品的品質保證之生產方法。
c.Quick Changeover快速換模：鎖短產品型號更換而停止生產活動的時間，以提升設備可動率，建立多種少量平準化生產的基礎。
d.Jidoka人字邊自動化：這與傳統一般沒有人字邊的自動化是不同的觀念及做法。人字邊的自動化是以追求零不良品質保證為目標。有不良品發生時，能自動停止生產。並能以低成本的方式達成少人化的小型、專用的適當速度的自動化機器設備。
e.TPM全員生產保全：強調結合作業員、管理幹部、維修技術員、設備工程師等不同領域的人員，共同改善機器設備，消除設備可動率六大損失，以提升設備的可動率及製程能力。
f.5S and Visual Control 5S環境與目視管理：5S代表整理、整頓、清掃、清潔、教養五個主要的工作環境管理項目。目視管理則是使在生產現場能看一眼，即知有否異常狀況存在的管理方式。
(3)第三招：平準化生產
意指要能以"多回少量"生產方式來生產。以減少材料、人力、設備等資源需求的波動幅度，保持穩定需求的狀態。同時，也能縮短生產交期時間，也是生產計畫體系的改造活動。
(4)第四招：超市化生產
意指以超級市場的後拉式(Pull)的運作方式，並借用"看板"來協助吾人進行物料庫存降低管理的改善活動。利用"後拉式"之"看板"，可以指示生產線及資材部門，何時該生產或購買何物多少數量。以達成降低庫存及避免缺料停線的魚與熊掌兼得的效果。可以說是採購及資材管理體系的改造活動。
“體”是指實踐，實做的意思。雖然，提供了"心"思想，觀念，理論，以及實踐的改善技法。但如果都沒有行動做的話，則永遠不能實現理想。
ANPS涉及到的工具
此次項目涉及到的工具、手法、技法主要有：
a. 改善八大步驟 kaizen 8 setps
b.價值流程圖 value stream map
c.生產意識大改革 concept change
d.一件流生產 one piece flow
e.標準作業 standard work
f.提案改善 motion improvement
g.5S目視管理 5S visual control
h.TPM生產保全 Total Productive Maintenance
i.快速換模 Quick Changeover
j.平準化生產 leveling producttion
k.後拉式看板生產 pull kanban production
l.單元生產 cell production
