聚對苯二甲酸丁二醇酯(英文名polybutylene terephthalate；簡稱PBT）又名聚四亞甲基對苯二甲酸酯（polytetramethylenene terephthalate），是通過對苯二甲酸和1，4-丁二醇縮聚製成的聚酯。最重要的熱塑性聚酯，五大工程塑膠之一。
PBT為乳白色半透明到不透明、半結晶型熱塑性聚酯。具有高耐熱性、可以在140℃下長期工作，韌性、耐疲勞性，自潤滑、低摩擦係數。 不耐強酸、強鹼，能耐有機溶劑，可燃，高溫下分解。由於這些優良的性能，在汽車、機械設備、精密儀器部件、電子電器、紡織等領域得到廣泛的套用，近年來在技術、套用、產能、產量等得到飛快發展，特別是在中國。2003年全球PBT的產能約58萬噸/年，2010年已超過120萬噸/年。中國2011年的產能超過30萬噸/年，成為全球產能最多的國家。
基本介紹
- 中文名：聚對苯二甲酸丁二醇酯
- 外文名：polybutylene terephthalate
- 簡稱：PBT
- 顏色：乳白色
- 透明度：半透明到不透明
- 特殊性質：高耐熱性、韌性、耐疲勞性
物理性質,化學性質,主要用途,製造方法,毒性影響,包裝運輸貯存,
物理性質
【熔點】℃ 224
【玻璃化溫度】℃ 20~40
【無定形密度】g/cm 3 1.286
【結晶形密度】g/cm 3 1.390
【結晶速度指數】 15
【溶解性能】不溶於有機溶劑，強酸和強鹼可使其降解，52℃以上的熱水長期浸泡可使其水解。
【穩定性】性能穩定
化學性質
【CAS登錄號】26062-94-2
【EINECS登錄號】
【分子式及結構式】結構式如下：
【常見化學反應】PBT在高溫水或水蒸氣作用下會發生水解反應，斷鏈降解。
【禁配物】強酸、強鹼、汽油等烴類溶劑。
【聚合危害】無聚合危險
主要用途
PBT樹脂大部分被加工成配混料使用，經過各種添加劑改性，與其他樹脂共混可以獲得良好的耐熱、阻燃、電絕緣等綜合性能及良好的加工性能。廣泛用於電器、汽車、飛機製造、通訊、家電、交通運輸等工業。例如PBT經玻璃纖維等改性後，可用於製造要求長期在較高溫度的工況下，尺寸要求穩定性高的電子零部件。PBT的擊穿電壓高，適用於製作耐高電壓的零部件，由於其熔融狀態的流動性好，適合注射加工複雜結構的電器零件，如積體電路的插座、印刷線路板、計算機鍵盤、電器開關、熔斷器、溫控開關、保護器等。汽車保險槓、化油器、火花塞、供油系統零部件、點火器等。在通訊領域PBT 廣泛用於程控電話的集成模組、接線板，電動工具等。
製造方法
PBT的生產方法主要有酯交換法和直接酯化縮聚法兩種，所用催化劑有鈦酸四異丙基酯、鈦酸四丁基酯、烷氧基鋯、烷氧基錫等。
（1）酯交換法：酯交換法採用對苯二甲酸二甲酯（DMT）為原料，首先與1，4-丁二醇進行酯交換生成對苯二甲酸二丁二醇酯，後者縮聚生成聚對苯二甲酸丁二醇酯。酯交換法採用1，4-丁二醇過量的配比,DMT和1,4-丁二醇的摩爾比為1ː1.3~1.7，反應溫度約200℃，有利於反應平衡向生成對苯二甲酸二丁二醇酯方向，可減少副反應發生。第二步縮聚反應溫度約250~260℃，減壓至0.1~1mm Hg下進行。酯交換法可以間隙、也可以連續進行。其優點是設備比較簡單，反應條件比較緩和，分步控制酯交換和縮聚反應比較容易，但批次生產，效率較低。
（2）連續直接酯化縮聚法：連續直接酯化縮聚技術比較複雜，由於過程物料都是在高溫、高真空熔融狀態下進行，對設備材質、設備結構、物料輸送、反應條件控制都比較複雜。因此開發出多種專利技術。比較著名的有；Lurgi Zemmer技術，其特點是採用酯化、預縮聚和縮聚三台反應器，縮聚反應器為一種臥式盤式反應器，單條生產線可達12萬噸/年規模。產品質量高，副產四氫呋喃可直接用於聚四氫呋喃生產；日本Hitachi技術具有四台不同類型反應器，可同時生產高粘度及中等粘度兩種產品。單條生產線規模可達6萬噸/年。Uhde Inyenta Fischer技術採用塔式反應器，酯化和縮聚可在一台反應器中完成，能生產20~35聚合度的PBT產品，如果要生產聚合度為80~150的產品，可移至另外一台叫做DISCAGE的臥式縮聚反應器進行。
（3）固相縮聚過程：以上過程只能生產聚合度在100左右，分子量20000~35000的PBT產品，可以滿足紡織和膜製品需求。對於一些工程塑膠製品需要聚合度為150~200，分子量在40000以上的PBT，就需要採用固相縮聚過程來製造。固相縮聚過程反應複雜，在固相縮聚反應器中進行，主要包括四個主要工藝過程完成，即預結晶、退火、反應和冷卻。可以間隙進行、也可連續進行。
【產業鏈】
【參考質量指標】
毒性影響
PBT無毒，對皮膚無刺激作用。生產過程存在對環境不利的影響，需加以治理。
包裝運輸貯存
PBT樹脂採用塑膠內襯的自帶或塑膠編織袋包裝，存放乾燥、通風、避雨、避暴曬場所存放，遠離高溫、明火，避免與強酸、強鹼、強氧化劑混裝混運。
